какая смк представляя собой усовершенствованную систему бип

Внедрение систем качества на предприятиях

Период индустриализации в России характеризуется вниманием к улучшению качества продукции. Начали проявляться тенденции к созданию системного подхода в управлении качеством продукции. Так, в 1950-е гг. получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель такой системы заключалась в создании условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Главным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Моральное стимулирование было выражено в присвоении таких званий, как «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и т. п. Со временем изменились функции отдела технического контроля — контроль осуществлялся выборочно, больше внимания уделялось самоконтролю. Именно он позволял обнаруживать дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Основные достоинства системы бездефектного изготовления продукции (БИП): « четкое выполнение технологических операций;

■ эффективное использование морального и материального поощрения рабочих за качество их труда;

■ повышение персональной ответственности рабочих за качественные результаты своей деятельности;

■ создание предпосылок для широкого развертывания движения за повышение качества продукции. Основные недостатки системы бездефектного изготовления продукции (БИП):

■ ограниченная сфера действия, так как система распространялась только на рабочих цехов основного производства;

■ система не учитывала многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

Распространение системы: она нашла отражение в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени — на 60 тыс.

Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда — СБТ, которая была впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 1960-х гг.

Цель системы заключалась в обеспечении выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого сотрудника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который рассчитывается для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Так, максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. Достоинства системы бездефектного труда:

■ способствовала повышению трудовой и производственной дисциплины всех работников предприятия;

■ способствовала повышению заинтересованности и ответственности каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

■ позволила вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

■ она позволила количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

■ позволила сократить потери от брака, повысить производительность труда.

Особенность системы: в основном она распространялась на стадию изготовления продукции и получила широкое применение на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского, труда.

БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем: система

КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Такая система была разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг.

Сущность: в этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Большое развитие получили опытное производство, унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Особенность системы: она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и применяются для улучшения конструкции изделия и технологии его изготовления. В целом, в КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Достоинства системы КАНАРСПИ:

■ способствовала повышению надежности выпускаемых изделий в 1,5-2 раза;

■ позволила сократить сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;

■ снизила трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5-2 раза.

Планирование улучшения качества продукции и управления качеством продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг.

Цель системы: увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

Сущность: в основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Особенность: организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает следующие действия:

■ определение его фактического уровня;

■ « выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;

■ планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;

■ разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса;

■ создание комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;

■ осуществление комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ;

себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования — основные положения системы КАНАРСПИ. Достоинства системы НОРМ:

■ позволила увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%;

■ она позволила увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов;

■ способствовала снижению потребности в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции. В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Цель КСУКП: производство продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.

С 1978 г. Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также — сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП.

Достоинства внедрения КСУКП:

■ удалось повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза;

■ система способствовала сокращению потерь от брака;

■ способствовала снижению в 1,5—2 раза сроков разработки и освоения новой продукции. Недостаток КСУКП: на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК)

нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе. Основные причины этого — экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами.

Дальнейшее развитие систем управления качеством шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления качеством продукции.

Источник

Полезная информация

История развития систем качества

Рождению систем менеджмента качества по международным и межгосударственным стандартам серии 9000 предшествовала целая эволюционная эпоха формирования современных требований к системам качества. Краткая история об этом предлагается Вашему вниманию.

Система бездефектного изготовления продукции (БИП).

Эта система качества была разработана и внедрена в 1955 году на Саратовском авиационном заводе как система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее отделу технического контроля (ОТК) и заказчикам с первого предъявления.

В ее основу были положены следующие принципы:

Испол­нителю запрещалось предъявлять ОТК детали и изделия с отклонением от технической документации.

Если работники ОТК обнаруживали дефект в предъявленной партии продукции, то они прекращали дальнейший осмотр и воз­вращали всю партию для исправления и устранения дефектов. Вторичное предъявление этих изделий производилось только по письменному разрешению начальника цеха. При повторном от­клонении продукции начальник цеха обязан был представить дирек­тору предприятия объяснение. Третье предъявление продукции могло быть сделано начальником цеха только по разрешению директора. При наличии в продукции дефектов исполнитель передавал ее в ОТК для оформления акта о браке.

Анализ рекламаций с места эксплуатации продукции рассматривался лично директором предприятия, после чего им издавался специальный приказ с изложением конкретных необходимых ор­ганизационно-технических мероприятий, направленных на устра­нение причин, вызвавших неисправность изделия.

Внедрение системы способствовало развитию движения по самоконтролю “работы с личным клеймом”. К такой работе допускались исполнители, ко­торые не менее шести месяцев изготовляли продукцию без дефектов и сдавали ее в ОТК с первого предъявления.

Главной особенностью и новизной системы БИП стало то, что она позволила проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой ос­нове производить моральное и материальное стимулирование.

Для повышения квалификационного уровня организовывались школы качества, в которых наряду с теоретическими занятиями осуществлялось также практическое обучение работников методам качественного изготовления продукции на закрепленных за ними операциях.
В системе большое значение придавалось соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных приборов и технической документации требованиям технологического процесса.

Использованный в системе БИП механизм управления качеством оказал влияние и на структуру управления. Прежде всего, изменились функции ОТК (контролировать оценку качества), децентрализовался контроль из-за развития самоконтроля, повысилось качество труда и появилась возможность получать информа­цию о причинах дефектов, не зависящих от рабочего. Для анализа этой информации, обсуждения и принятия решений создавались постоянно действующие комиссии по качеству, регулярно проводились дни качества.

С 1962 г. подобные системы начали внедряться в бывших ГДР, ПНР, а также в США, ФРГ, Японии, других странах.

Львовский вариант саратовской системы (СБТ).

КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий)

Научная организация работ по увеличению моторесурса (НОРМ)

Широкую известность среди систем управления качеством продукции получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса, разработанная на Ярославском моторном заводе). Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень.
Работы системы НОРМ имеют следующее содержание:
1. оптимальный моторесурс двигателей и потенциальные его возможности закладывались при создании конструкции и технологической подготовке производства, поэтому при отделе главного конструктора создавалось эксплуатационно-исследовательское бюро (ЭИБ) для проверки целесообразности и эффективности проводимых конструкторско-технологических разработок;

Комплексная система управления качеством продукции предприятия (КС УКП)

При функционировании КС УКП решались следующие задачи:·

– создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;

– повышение удельного веса продукции высшей категории в общем объеме производства;

– улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод ее в более высокую категорию качества;

– своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории;

– планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;

– состояние конструкторской, технической, нормативно-технической документации;

– качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля;

– качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий;

– качество организации и управления производством;

– качество процессов производства и ритмичность работы;

– хозяйственный механизм и его элементы (план, ценообразование, экономическое стимулирование. );

– качество управления персоналом.

Источник

1. Система БИП (бездефектное изготовление продукции)

Первые успешные попытки организации планомерной систематической работы в обеспечении качества в нашей стране были предприняты в 50-х годах. Началом системного подхода к управлению качеством продукции считают разработку и внедрение в 1955 году на Саратовском авиационном заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачу ее ОТК и заказчикам с первого предъявления.

Внедрению БИП предшествовала сложившаяся система контроля, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и, фактически, не отвечали за качество продукции. Ответственность за качество продукции была возложена на ОТК. В результате работники производственного аппарата передавали детали, узлы, изделия в другой цех с недоделками, дефектами. При таком положении работники ОТК предприятии затрачивали время на выявление и устранение дефектов. Получилось так, что одни производят некачественную продукцию, а другие ликвидируют допущенный ими брак, поэтому продукция предъявлялась в ОТК по несколько раз. В связи с этим аппарат ОТК необоснованно расширялся, причем нередко за счет малоквалифицированных работников.

Кроме того, нередко брак и дефекты возникали из-за конструкторов, состояния НТД и организации производства. Стимулирование проводилось в основном по количественным показателям изготовления продукции.

Данная система представляла комплекс взаимосвязанных, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, которые создавали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

В ее основу были положены следующие принципы:

Порядок предъявления продукции ОТК регламентировался рядом документов, в частности «Инструкцией», составленной ОТК и утвержденной директором предприятия, которая запрещала исполнителю предъявлять ОТК узлы и изделия с отклонением от НТД.

Если работники ОТК обнаруживали дефект в предъявленной партии продукции, то они прекращали дальнейший осмотр и возвращали всю партию для исправления и устранения дефектов. Вторичное предъявление этих изделий производилось только по письменному разрешению начальника цеха. При повторном отклонении продукции начальник цеха обязан был представить директору предприятия объяснение. Третье предъявление продукции могло быть сделано начальником цеха только по разрешению директора. При наличии в продукции дефектов исполнитель передавал ее в ОТК для оформления акта о браке.

Анализ рекламаций с места эксплуатации продукции рассматривался лично директором предприятия, после чего им издавался специальный приказ с изложением конкретных необходимых организационно-технических мероприятий, направленных на устранение причин, вызвавших неисправность изделия. Внедрение системы способствовало развитию движения «работы с личным клеймом». К такой работе допускались исполнители, которые не менее 6 месяцев изготовляли продукцию без дефектов и сдавали ее в ОТК с первого предъявления. При вручении «личного клейма» исполнителю выдавалось удостоверение на право самоконтроля. Исполнители, не оправдавшие доверия, лишались приказом по предприятию «личного клейма» и удостоверения на право самоконтроля.

Главной особенностью и новизной системы БИП стало то, что она позволила проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой основе производить моральное и материальное стимулирование.

Оценка качества труда отдельных исполнителей производилось на основе показателя сдачи продукции ОТК с первого предъявления:

, (1)

, (2)

где П – процент сдачи исполнителем продукции ОТК с первого предъявления,

А – сумма всех предъявлении исполнителем продукции в ОТК;

Б – сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта.

Для оценки результатов работы предприятия, цехов и отдельных исполнителей, а также морального и материального стимулирования работников, за повышение качества продукции были предусмотрены следующие основные показатели:

Эффективность применения этой системы во многом обусловливалась уровнем обучения и воспитания кадров. Для повышения этого уровня организовывались школы качества, в которых наряду с теоретическими занятиями осуществлялось также практическое обучение работников методам качественного изготовления продукции на закрепленных за ними операциях.

В системе большое значение придавалось соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных приборов и технической документации требованиям технологического процесса. Были обязательны научная организация труда и производства, четкие внутрипроизводственные связи, ритмичность работы.

Выпуску продукции высокого качества способствовала также система материального и морального стимулирования исполнителей в зависимости от уровня сдачи продукции с первого предъявления.

Критерий количественной оценки качества труда позволял развернуть социалистическое соревнование, применять такие моральные стимулы, как присвоение звания «Отличник качества», «Мастер – золотые руки» и др. При этом разнообразие методов морального стимулирования и размеров материального поощрения на различных предприятиях не меняло основного принципа системы.

Использованный в системе БИП механизм управления качеством оказал влияние и на структуру управления. Прежде всего, изменились функции ОТК (контролировать оценку качества), децентрализовался контроль из-за развития самоконтроля, повысилось качество труда и появилась возможность получать информацию о причинах дефектов, не зависящих от рабочего. Для анализа этой информации, обсуждения и принятия решений создавались постоянно действующие комиссии по качеству, регулярно проводились дни качества.

День качества – это особая форма совещания, где подвергается критическому анализу работа по обеспечению качества продукции за неделю. Начальник ОТК докладывал о состоянии и уровне качества продукции на предприятии, о наиболее серьезных случаях брака и возврата продукции, о всех невыполненных в срок организационно-технических мероприятиях по обеспечению высокого качества и надежности продукции. Кроме того, он сообщал результаты ежедневного контроля за чистотой и культурой производства.

Таким образом, система БИП явилась началом комплексного подхода к организации работ по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих предприятиях. В ходе внедрения системы БИП ее основные принципы развивались, взаимозаменялись и обогащались применительно к специфике того или иного производства. Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 г. подобные системы начали внедряться в бывших ГДР, ПНР, а также в США, ФРГ, Японии, других странах.

Однако саратовская система при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко и быстро, имела и ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла – реализацию и эксплуатацию. Относительно ограничена была сфера применения системы. Но эффективность ее положительных элементов подтолкнула другие предприятия на поиск новых форм и методов управления качеством продукции.

2. Система СБТ (система бездефектного труда)

На передовых предприятиях Львовской области был разработан так называемый «Львовский вариант саратовской системы» – система бездефектного труда (СБТ). Эта система предусматривала количественную оценку качества труда всех производственных рабочих, ИТР и служащих, способствующих своим трудом повышению качества продукции и улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.

В СБТ основным показателем качества труда являлся «коэффициент качества труда» – количественное выражение качества труда исполнителей (3). Эффективность труда работников оценивалась ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принималась за единицу (иногда за десять, сто). Все возможные дефекты в работе (например, ошибки в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, нарушение установленной технологии, выдача неправильной информации и т.п.), классифицировались и каждому из них соответствовал заранее установленный и доведенный до исполнителя коэффициент снижения. Оценка качества труда производилась уменьшением исходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэффициентов снижения за допущенные дефекты в работе.

, (3)

где К_и– исходный коэффициент качества;

К_{с i} – коэффициент снижения за несоблюдение установленного i-го показателя качества труда;

n_c – количество показателей снижения коэффициента качества.

где Z_i – количество случаев невыполнения однотипного i-го задания;

m_i – норматив снижения за невыполнение i-го задания.

Недостаток этого метода оценки качества труда состоял в том, что в нем учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установленных значений показателей качества труда не отражались на коэффициенте качества труда.

Система бездефектного труда распространилась не только на промышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она повышает коллективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивает рост эффективности производства и повышение качества продукции.

3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий)

Примером научного подхода к управлению качеством стала созданная в 1958 г. на предприятиях тогда Горьковской области система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Саратовская система была направлена на управление качеством на стадии изготовления продукции, система же КАНАРСПИ – на то, чтобы уже в процессе проектирования и технологической подготовки производства обеспечить изготовление надежных и высококачественных изделий. Такой подход требовал особого внимания к конструкторской и технологической документации, обязательному проведению испытаний новых образцов изделий, совершенствованию конструкции, технологии, установлению творческих связей науки с производством, анализу возможностей и особенностей производства.

Работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивалась запуском их в серийное производство. Информация о работе изделий в различных эксплуатационных условиях помогала вносить различные изменения в их конструкцию, повышать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимались созданные на предприятиях специальные службы надежности. Они совместно с другими специализированными службами предприятий участвовали в выработке организационно-технических мероприятий по улучшению качества продукции.

Система КАНАРСПИ применялась на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате чего значительно сократились сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изделий.

4. Система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса)

Широкую известность среди систем управления качеством продукции получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень.

Работы системы НОРМ имеют следующее содержание:

1) оптимальный моторесурс двигателей и потенциальные его возможности закладывались при создании конструкции и технологической подготовке производства, поэтому при отделе главного конструктора создавалось эксплуатационно-исследовательское бюро (ЭИБ) для проверки целесообразности и эффективности проводимых конструкторско-технологических разработок;

2) ЭИБ организовывало творческую связь с автохозяйствами и ремонтными базами, благодаря чему обеспечивался сбор информации о работе двигателей как сразу после выпуска первых промышленных партий, так и при переходе на массовое производство. Для организации помощи ремонтным предприятием был создан эксплуатационно-ремонтный отдел (ЭРО), который переносил на ремонтные организации современные методы ремонта с использованием технологического опыта завода;

3) анализировались собственные производственные данные, показания периодических испытаний, а также сведения о достижениях передовых отечественных и зарубежных предприятий и фирм;

4) по результатам анализа внешней и внутренней информации уточнялись достигнутый срок службы отдельных деталей и моторесурс двигателя в целом и намечался оптимальный уровень моторесурса двигателя на очередной период;

5) разработанными методами ускоренных и других видов испытаний в опытной эксплуатации проверялась эффективность конструкторских и технологических решений;

6) проводилась работа по совершенствованию испытательной и контрольно-измерительной базы, позволяющей всесторонне испытать двигатели в условиях, наиболее близких к условиям эксплуатации;

7) достигнутый моторесурс устанавливался испытаниями образцов двигателей и подтверждался последующей эксплуатацией;

8) изучение материалов эксплуатации и увеличение моторесурса двигателей производилось непрерывно до снятия данной конструкции с производства;

9) работа по обеспечению высокой надежности совместно со смежными предприятиями проводилась как в процессе создания первых образцов, так и при массовом выпуске двигателей;

10) после запуска в массовое производство стабильность качества двигателя с увеличенным моторесурсом обеспечивалась установленным технологическим моторесурсом, который строго поддерживался комплексом организационно-технических мероприятий, в том числе системой бездефектного труда, неуклонным повышением уровня НОТ и производства, систематическим повышением квалификации и знаний ИТР и обслуживающего персонала.

При ОТК были созданы рекламационно-исследовательские бюро и сеть опорных эксплуатационных пунктов завода в районах наибольшей концентрации машин. Основная задача – анализ претензий потребителей, инструктаж и оказание помощи по эксплуатации и ремонту двигателей.

Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, существенно увеличить моторесурс двигателей. Инициатива Ярославского завода по повышению моторесурса была одобрена, а опыт завода был рекомендован для распространения на машиностроительных предприятиях.

5. Система НОТПУ (научная организация труда, производства и управления)

Система научной организации труда, производства и управления (НОТПУ) была разработана в ПО моторостроения г.Рыбинска. Ее главной особенностью стало комплексное использование методов научной организации труда, производства и управления с постоянным совершенствованием технологии и технологического оборудования, как для каждого рабочего места, так и для завода в целом.

Основными направлениями работ системы НОТПУ являлись:

6. Система КС УКП (комплексная система управления качеством продукции)

В начале 70-х годов специалисты Госстандарта в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции.

Результатом проведенных исследований стало создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КС УКП) на базе стандартов предприятия.

КС УКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

При функционировании КС УКП решались следующие задачи:

КС УКП является основной частью общей системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними.

Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях:

1. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители).

2. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции.

3. Организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отделов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений.

4. Организация работ по УКП на уровне руководителей бюро, бригад, участков, которые обеспечивают организацию бездефектного изготовления продукции и работу исполнителей по качеству.

5. Организация работ непосредственных исполнителей по обеспечению высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного исполнения и соблюдения требований нормативно-технической документации и обеспечивающих достижение высоких показателей качества продукции.

Система УКП должна функционировать таким образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель продукции был уверен в том, что:

Объектами управления в системе УКП являются условия и факторы, влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции. К их числу относятся:

При управлении качеством в КС УКП выполняются следующие специальные функции:

1. Прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции;

2. Планирование повышения качества продукции;

3. Нормирование требований к качеству продукции;

4. Аттестация продукции;

5. Организация разработки и постановки новой продукции на производство;

6. Организация технологической подготовки производства;

7. Организация метрологического обеспечения;

8. Организация материально-технического обеспечения;

9. Специальная подготовка и обучение кадров;

10. Обеспечение стабильного запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте, эксплуатации и потреблении;

11. Стимулирование качества продукции;

12. Контроль качества и испытания продукции;

13. Гос.надзор за внедрением стандартов, технических условий и состоянием средств измерений;

14. Правовое обеспечение управления качеством продукции;

15. Информационное обеспечение КС УКП;

16. Организация взаимоотношений предприятия с поставщиками и потребителями;

17. Внутрипроизводственный учет и отчетность по качеству продукции;

18. Технико-экономический анализ повышения качества продукции;

19. Организация трудовой деятельности (научная организация труда, организация соревнования, решение социальных вопросов и др.).

Комплекс стандартов КС УКП четко определяет задачи и функции всех служб предприятия, устанавливает порядок их действий, увязывает их взаимодействие.

Организационная структура КС УКП:

Условные обозначения на рисунке:

Сплошная линия означает, что отдел является исполнителем данной функции.

Пунктирная линия означает, что отдел является соисполнителем данной функции.

ОГК – отдел главного конструктора

ОГТ – отдел главного технолога

ОГМе – отдел главного метролога

ОТК – отдел технического контроля

ПТО – производственно-технический отдел

ОГМ – отдел главного механика

ОГЭ – отдел главного энергетика

ОКС – отдел капитального строительства

ПЭО – планово-экономический отдел

ОМТС – отдел материально-технического снабжения

ОТиЗ – отдел труда и зарплаты

ОНОТиУ – отдел научной организации труда и управления

ОТСО – отдел технических средств обучения

ОНТИ – отдел научно-технической информации

ВЦ – вычислительный центр

ЮО – юридический отдел

ОСт – отдел стандартизации

ОУК – отдел управления качеством

Директор предприятия осуществляет общее руководство по улучшению качества продукции.

Главный инженер предприятия является ответственным за организацию и осуществление всех технических мероприятий в КС УКП. Он возглавляет работу по повышению технического уровня и качества продукции, внедрению передовой технологии и современного оборудования, энергетическому обеспечению производства и его инструментальной подготовке, совершенствованию структуры производства, развитию производственных мощностей и повышению эффективности их использования, рациональному использованию всех видов ресурсов, аттестации продукции; организует разработку и выполнение организационно-технических мероприятий по результатам контроля и т.д.

Отдел главного конструктора (ОГК) выполняет работу по прогнозированию и планированию технического уровня и качества продукции, по разработке технической документации, по установлению рациональной номенклатуры измеряемых параметров изделия и оптимальных норм точности измерений, обеспечивающих достоверность входного и приемочного контроля изделий, материалов, характеристик оборудования и инструмента. Отдел осуществляет надзор за постановкой продукции на производство, за изготовление продукции, проводит работу по совершенствованию и повышению качества изготавливаемой продукции, участвует в проведении типовых и периодических испытаний продукции, анализирует их результаты и при необходимости вносит коррективы в конструкторскую документацию.

Совместно с другими подразделениями предприятия участвует в работах по государственной и заводской аттестации продукции, технологической подготовке производства, в выполнении работ по проверке состояния метрологического обеспечения, планированию метрологического обеспечения, аттестации методик выполнения измерений, разработке рекомендаций по выбору средств измерений и установлению рациональной номенклатуры применяемых на предприятии средств измерений, внедрению государственных и отраслевых стандартов и т.д.

Отдел главного технолога (ОГТ) выполняет работу по руководству технологической подготовкой производства, прогнозированию, планированию и обеспечению базовых показателей технологичности изделий на стадиях разработки и производства, повышению качества продукции технологическими методами, установлению рациональной номенклатуры измеряемых параметров технологических процессов и оптимальных норм точности измерений, разработке и внедрению методик выполнения измерений параметров технологических процессов.

Совместно с другими подразделениями предприятия участвует в работе по планированию повышения качества продукции, аттестации, контролю качества продукции, рациональному использованию материальных и трудовых ресурсов, проведению анализа состояния метрологического обеспечения, планированию метрологического обеспечения, аттестации методик выполнения измерений, разработке рекомендаций по выбору средств измерений и установлению рациональной номенклатуры применяемых на предприятии средств измерений и контроля, внедрению государственных и отраслевых стандартов, проведению метрологической экспертизы технической документации, контролю за соблюдением технологической дисциплины.

Отдел главного метролога (ОГМе) проводит работу по метрологическому обеспечению качества продукции, планированию метрологического обеспечения, аттестации методик выполнения измерений, разработке рекомендаций по выбору средств измерений и установлению рациональной номенклатуре применяемых на предприятии средств измерений и поверки, проведению метрологической экспертизы технической документации, проведению поверки средств измерений, организации оперативного учета, хранения и ремонта средств измерений, проведению контроля за состоянием и применением средств измерений.

Совместно с другими подразделениями предприятия участвует в выполнении работ по установлению рациональной номенклатуры измеряемых параметров и оптимальных норм точности измерений, разработке и внедрению методик выполнения измерений, внедрению государственных и отраслевых стандартов, регламентирующих положения метрологического обеспечения, подготовке и повышению квалификации кадров в области метрологического обеспечения качества продукции.

Отдел технического контроля (ОТК) осуществляет входной, пооперационный и приемочный контроль качества продукции, контроль соблюдения технологической дисциплины, контроль соблюдения правил хранения и транспортировки изготовленной продукции и поступающих сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий. Проводит приемочные испытания опытных образцов и первых промышленных серий, типовые и периодические испытания продукции, выявляет и анализирует причины брака, контролирует мероприятия по предупреждению брака и повышению качества продукции.

Совместно с другими подразделениями предприятия участвует в разработке мероприятий по повышению качества продукции, в работе аттестационных комиссий, в подготовке и проведении дней качества, в подготовке и повышении квалификации кадров, анализирует состояние метрологического обеспечения и устанавливает рациональную номенклатуру измеряемых параметров и оптимальных норм точности измерений, выбирает средства измерений и устанавливает рациональную номенклатуру применяемых на предприятии средств измерений и поверки, проверяет соблюдение технологической дисциплины.

Производственно-технический отдел (ПТО) совместно с цехами основного производства организует непрерывное оперативно-производственное планирование и диспетчеризацию производства для обеспечения ритмичной работы предприятия и его подразделений, участвует в работе по обеспечению стабильного запланированного уровня качества продукции, в решении задач по обновлению ее ассортимента, совместно с другими подразделениями участвует в поддержании технологической дисциплины, в проведении технологической подготовки производства.

Отдел главного механика (ОГМ) и Отдел главного энергетика (ОГЭ) обеспечивают стабильный уровень качества продукции поддержанием необходимой точности технологического оборудования, совместно с другими подразделениями выполняют функции технологической подготовки производства.

Отдел капитального строительства (ОКС) участвует в технологической подготовке производства по обеспечению необходимым оборудованием.

Планово-экономический отдел (ПЭО) выполняет работу по планированию повышения качества продукции и эффективности производства, оценке технико-экономической эффективности разработки и внедрения мероприятий КС УКП. Проводит работу по оперативному планированию изменения номенклатуры выпускаемой продукции в зависимости от наличия сырья, материалов, комплектующих изделий и др. видов ресурсов.

Отдел материально-технического снабжения (ОМТС) выполняет работу по материально-техническому обеспечению предприятия и его цехов сырьем, материалами, полуфабрикатами, технологическим оборудованием, средствами измерений и контроля, а также др. материальными ресурсами необходимого качества и ассортимента.

Отдел сбыта (ОС) и эксплуатационно-ремонтные службы совместно со специализированными подразделениями по хранению готовой продукции организуют хранение, транспортировку, эксплуатацию и ремонт с целью поддержания необходимого качества продукции и осуществляют внешние связи предприятия.

Отдел труда и зарплаты (ОТиЗ) нормирует труд, совместно с Отделом научной организации труда и управления (ОНОТиУ) и подразделениями предприятия осуществляет организацию бездефектного труда, стимулирование повышения качества продукции, совершенствование организации трудовой деятельности.

Отдел кадров (ОК) совместно с Отделом технических средств обучения (ОТСО) и подразделениями предприятия проводит работу по рациональному распределению трудовых ресурсов, участвует в организации и проведении работ по профотбору, профориентации, укреплению производственной и трудовой дисциплины, организации подготовки и повышения квалификации кадров по управлению качеством.

Отдел научно-технической информации (ОНТИ) обеспечивает службы предприятия необходимой для деятельности информацией о достижениях отечественной и зарубежной науки и техники, участвует совместно с другими подразделениями предприятия в организации изучения и распространения передового опыта в области качества продукции и управления им.

Вычислительный центр (ВЦ) осуществляет сбор и обработку информации о качестве продукции и о качестве труда, выдают необходимую информацию подразделениям предприятия и участвует совместно с ними в подготовке и принятии управленческих решений.

Юридический отдел (Юо) (договорно-претензионаая служба) выполняет функцию правового обеспечения управления качества продукции.

Отдел стандартизации (ОСт) участвует в разработке НТД по КС УКП, формирует фонд стандартов предприятия по управлению качеством продукции.

Отдел управления качеством (ОУК) осуществляет координацию деятельности подразделений предприятия по выполнению функций управления качеством продукции, осуществляет или организует анализ накапливаемой информации о качестве продукции и о причинах дефектов, осуществляет подготовку управленческих решений руководителей предприятия, направленных на повышение качества продукции, организует деятельность по совершенствованию КС УКП.

На крупных предприятиях специализированный ОУК осуществляет координацию выполнения следующих работ:

– установление целей и задач управления качеством;

– разработку программ и планов развития предприятия в области повышения качества;

– совершенствование хозяйственных механизмов и организационной структуры управления качеством, модернизацию и автоматизацию КС УКП;

– разработку методов стимулирования качества труда;

– разработку методов и проведение анализа, оценки и аттестации продукции, производственных и управляющих процессов;

– разработку и совершенствование методов и средств измерений и контроля качества;

– разработку методов и внедрение опережающей стандартизации;

– разработку и внедрение методов повышения надежности изделий;

– прогнозирование и планирование потребностей, технического уровня и качества продукции с учетом конкретных сфер потребления (эксплуатации);

– планирование, организацию и учет результатов деятельности по разработке и постановке продукции на производство, технологической подготовке производства, обеспечению качества заказываемого и получаемого оборудования, комплектующих изделий, сырья, материалов и т.д.;

– оперативное управление качеством процессов проектирования и изготовления;

– обучение кадров и др.

Внедрение КС УКП на отечественных предприятиях имело большой положительный опыт по повышению качества продукции. Но при этом, следует учитывать, что при практическом использовании методов КС УКП проявились и недостатки, которые в современных условиях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию. Среди недостатков, свойственных КС УКП следует отметить:

Главным же недостатком следует считать то, что механизм УКП не сориентирован на потребителя, не направлен на выпуск конкурентоспособной продукции высокого уровня качества со стабильными показателями.

Источник