какая логистическая система основана на логистической концепции точно в срок
Логистические концепции в современном мире
Список логистических концепций
Концепция JUST-IN-TIME» (точно в срок). Период появления: Конец 50-х годов 20 века
Доставка необходимых материальных ресурсов в необходимое время в нужное место
или поставка материальных ресурсов, непосредственно под их запуск в
производство или синхронизация процесса поставок материальных ресурсов с
календарным графиком производства
Цели и задачи :
Ключевые моменты:
Определяющую роль играет спрос, регулирующий движение материальных ресурсов и
готовой продукции. Логистические системы представляют собой «тянущие» системы
Преимущества:
Применение данной концепции позволяет значительно улучшить качество
выпускаемой продукции, снизить себестоимость производства, практически
сократить страховые запасы, ускорить оборачиваемость оборотного капитала фирмы.
Концепция DRP – Distribution requirements planning (Система планирования распределения
продукции / ресурсов)
Суть концепции DRP:
Основной инструмент логистического менеджмента в системе DRP представляет собой
график, который координирует весь процесс поставок и пополнения запаса готовой
продукции в дистрибутивной сети.
Цели и задачи:
Планирует и регулирует уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной
товаропроизводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.
Ключевые моменты:
Базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой
Преимущества :
Концепция MRP — «Materials / manufacturingrequirements / resourceplanning» (Системы
планирования потребностей в материалах/производственного планирования
потребностей ресурсов)
Суть концепции MRP:
Цели и задачи:
Ключевые моменты:
Обеспечивает приток планового количества материальных ресурсов и запасов
продукции за время, используемое для планирования. Начинает свою работу с
определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции.
Преимущества:
Является эффективной плановой техникой, позволяющей проводить логистическую
концепцию интеграции функциональных сфер бизнеса при управлении материальными
потоками.
Концепция «LEAN PRODUCTION», «тощее производство»
Суть концепции LEAN PRODUCTION:
Сущность данной концепции выражается в творческом соединении следующих
основных компонентов:
Цели и задачи:
Ключевые моменты:
Преимущества:
Требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство — меньше запасов,
меньше времени на производство единицы продукции, меньше потерь от брака,
потому что сведены до минимума производственные партии и производственное время.
Концепция «QUICK RESPONSE» (QR) «БЫСТРЫЙ ОТВЕТ»
Суть концепции QUICK RESPONSE:
Метод быстрого реагирования, представляет собой логистическую координацию
между ритейлерами (retailer — розничный продавец) и оптовиками
Цели и задачи:
Улучшения продвижения готовой продукции в их дистрибьюторских сетях в ответ на
дополнительное изменение спроса
Ключевые моменты:
Реализация этих концепций осуществляется путем мониторинга продаж в розничной
торговле и передачи информации об объемах продаж по специфицированной
номенклатуре и ассортименту оптовикам, и от них — производителям готовой
продукции.
Преимущества:
Позволяет уменьшить запасы готовой продукции до требуемого уровня, но не ниже
величины, позволяющей быстро удовлетворить потребительский спрос, и в то же
время значительно повысить оборачиваемость запасов.
Концепция «Канбан» (от яп. Kanban– «карта»)
Суть концепции Канбан:
Все производственные подразделения, включая линии конечной сборки, снабжаются
материальными ресурсами строго по графику производства и только в том количестве
и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа
Цели и задачи :
Ключевые моменты:
Средством передачи информации о потребности в материальных ресурсах в данной
системе является специальная карточка Канбан.
Преимущества:
Есть способ реализации на практике логистической концепции «точно в срок».
Концепция «AUTOMATIC REPLENISHMENT» (AR) (автоматическое пополнение запасов)
Суть концепции AUTOMATIC REPLENISHMENT:
Еще более улучшенная концепция QR и CR
Цели и задачи:
Обеспечивает поставщиков (производителей) готовой продукции необходимым
набором правил для принятия решений по товарным атрибутам и категориям.
Ключевые моменты:
Категория представляет собой комбинацию размеров, цвета и сопутствующих
товаров, обычно представленных вместе в определенной торговой точке розничной
сети.
Преимущества:
Путем применения данной концепции поставщик может удовлетворить потребности
ритейлеров в товарной категории за счет устранения необходимости отслеживания
единичных продаж и уровней запасов для товаров быстрой реализации. Эта
стратегия позволяет также уменьшить затраты ритейлеров, связанные с разделением
запасов и обеспечением надежности их пополнения.
Метод точно в срок (Just-in-time)
Одной из наиболее широко распространенных в мире логистических
концепций/технологий является концепция Just-in-time — JIT (Точно в срок)
Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания
Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали
активно внедрять систему KANBAN.
Первоначальным лозунгом концепции JIT было исключение потенциальных запасов
материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки
автомобилей и их основных агрегатов. Исходная задача выглядела так: если задан
производственный график, то надо организовать движение материальных потоков так,
чтобы все материалы, компоненты и полуфабрикаты поступали в нужном количестве,
в нужное место (на сборочной линии) и точно к назначенному сроку для
производства или сборки готовой продукции. При такой постановке задачи большие
страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, оказывались ненужными.
В концептуальном плане JIT-подход послужил основой для последующего внедрения
таких логистических концепций/технологий, как Lean Production, («Плоское», или
«тонкое» производство) и Value added logistics — «Логистика добавленной
стоимости».
Следует выделить и охарактеризовать принципиальную идею метода, которая
базируется на трех предпосылках (их правильность была многократно подтверждена
эмпирическим путем).
Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны
соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, а производственные
мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, поступающие почти «с
колес». Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как
замороженные мощности, минимизируется.
Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная
рационализация в организации и управлении производством, ибо высокий объем
запасов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой
области, узкие места производства, несинхронизированные операции,
неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и
посредников.
В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня
затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки,
так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки
реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту
конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования
на изменения внешних условий.
В противоположность традиционным методам управления, в соответствии с которыми
центральное звено планирования производства выдает производственные задания
всем отделам и промышленным подразделениям, при методе «Точно в срок»
централизованное планирование касается только последнего звена логистической
цепи, т. е. склада готовой продукции. Все другие производственные и
снабженческие единицы получают распоряжения непосредственно от очередного,
находящегося ближе к концу звена логистической цепи. К примеру, склад готовых
изделий дал заявку (что равнозначно выдаче производственного задания) на
определенное число изделий в монтажный цех, монтажный цех отдает распоряжение
об изготовлении подузлов цехам обработки и отделу кооперирования и т. д.
Это означает, что производственное задание всегда выдается подразделению,
использующему (или обрабатывающему) данную деталь. Тем самым материалопоток от
«источника» к «потребителю» предваряется потоком информации в обратном
направлении, т.е. производству «Точно в срок» предшествует информация «Точно в
срок»
Метод «Точно в срок» оказался настолько эффективными, что все крупные
организации в настоящее время в той или иной степени используют элементы этого
подхода. Традиционный подход к организации работы предполагает, что запасы –
это важный элемент всей системы, гарантирующий отсутствие сбоев при выполнении
операций. MRP сокращает объем запасов, используя основной график таким образом,
чтобы обеспечить более близкое соответствие между поставками материалов и
спросом на них, при этом некоторый страховой запас все же существует на случай
непредвиденных проблем. Очевидно, что чем выше будет обеспечена степень
соответствия между поставками и спросом, тем меньший запас нам потребуется.
Если нам удастся в полной мере устранить несоответствие между поставками и
спросом, нам вообще не нужны будут запасы. На этом основана работа «Точно в срок».
Интересный пример, иллюстрирующий суть работы «Точно в срок», состоит в работе
газовой плиты на баллонном газе и на газе, поступающем по трубопроводу. В
первом случае иногда возникает несоответствие между наличием топлива в баллоне
и потребности в нем. Чтобы устранить перебои, надо заранее закупать газовые
баллоны, т.е. создавать запас. Во втором случае поставка газа точно
соответствует спросу, и никакого запаса горючего у потребителя нет.
В основе этой концепции лежит уверенность, что запасы возникают из-за плохого
управления, плохой координации работ и поэтому проблемы прячутся в запасы.
Отсюда следует вывод, что надо отыскать причины, вызывающие разницу между
предложением и спросом, улучшить выполнение операций, после чего запасы
исчезнут. В более широком значении JIT рассматривает предприятие как набор
проблем, мешающих эффективному выполнению операций, например, большое время
выполнения заказов, нестабильность доставки заказов, несбалансированные друг с
другом операции, ограниченная мощность, поломки оборудования, бракованные
материалы, перерывы в работе, ненадежные поставщики, низкое качество готовой
продукции, слишком большой объем бумажной работы и многое другое. Менеджеры
пытаются решить эти проблемы, создавая запасы, приобретая дополнительные
мощности, устанавливая резервное оборудование, приглашая специалистов по
«тушению пожаров» и т.д. Однако на самом деле эти действия только скрывают
причины проблем. Конструктивный подход заключается в том, чтобы выявить
настоящие проблемы и решить их.
Концепция Just-in-time (Точно в срок) приводит к изменению взглядов по
следующим направлениям:
Таким образом, JIT – это не только способ минимизации запасов, но еще и
устранения отходов по любым видам ресурсов, улучшения координации и повышения
эффективности деятельности.
Пример использования метода Just-in-time (Точно в срок)
Известная американская компания Harley-Davidson, производящая мотоциклы, в
1970-х годах столкнулась с обострением конкуренции с японскими компаниями:
Honda, Yamaha, Suzuki и Kawasaki. Большинство ранее стабильных компаний в этой
отрасли обанкротились. Четыре японские компании могли поставлять свои мотоциклы
практически в любую точку мира с более высоким качеством и по более низкой
цене, чем у конкурентов. В 1978 г.
Harley-Davidson пыталась доказать в суде, что японские компании продают
мотоциклы по демпинговым ценам, т.е. ниже их себестоимости. Но во время
судебных слушаний выяснилось, что операционные издержки у японских компаний на
30% ниже, чем у Harley-Davidson. Одной из основных причин такого положения дел
было использование ими режима работы JIT.
Преимущества метода Just-in-time (Точно в срок)
В некоторых организациях, внедривших JIT, произошло сокращение запасов на 90%;
площадей, на которых выполняются работы – до 40%; затрат на снабжение – до 15%
и т.д. К преимуществам JIT относятся:
Практика показывает, что для эффективного внедрения стратегии «Точно в срок»
необходимо изменение способа мышления целого коллектива, занимающегося
вопросами производства и сбыта. Традиционный стереотип мышления типа «чем
больше, тем лучше» должен быть заменен схемой «чем меньше, тем лучше», если
речь идет об уровне запасов, использовании производственных мощностей,
продолжительности производственного цикла или о величине партии продукции.
Результаты подробного анализа, проведенного по внедрению концепции «Точно в срок
» на западноевропейских предприятиях, являются многообещающими. Усредненные
данные, полученные более чем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты
функционируют на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет), таковы:
Затраты, связанные с подготовкой и внедрением стратегии «Точно в срок»,
относительно невелики и окупались, как правило, уже через несколько месяцев
функционирования систем. Использование стратегии «Точно в срок» дает и другие
выгоды, в том числе неэкономического характера. Например, создание прозрачной
структуры материалопотоков в виде промежуточных звеньев способствует широкому
внедрению технологии типа СИМ (Компьютер интегрэйтед мэнуфэкчуринг).
Использование принципов системы «Точно в срок» оказывает также положительное
влияние на долгосрочную инвестиционную политику предприятия, которая в данном
случае отдает предпочтение машинам и оборудованию, связанным с гибкой
автоматизацией производственных, транспортных и контрольных процессов.
Основные логистические концепции и системы
Наиболее широко распространенной в мире является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах ж тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов. Ее появление относится к концу 50-х гг., когда японская компания Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять логистическую систему KANBANK. Название этой концепции несколько позже дали американцы, тоже попытавшиеся использовать данный подход в автомобилестроении.
Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходная постановка была такова: если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочное место в конвейере) и точно к назначенному сроку для производств а или сборки готовых изделий. При такой постановке страховые запасы, иммовилизирующие денежные средства фирмы, оказывались ненужными. Как «Видим, концепция «точно в срок» была основана на синхронизации таких Вогистических функций, как снабжение и производство, и в дальнейшем была успешно применена в системах сбыта готовой продукции.
Логистические системы, использующие принцип концепции «точно в срок», являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или в системе дистрибьюции фирмы. В концепции «точно в срок существенную роль играют следующие элементы:
Как уже отмечалось, одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» явилась система KANBAN, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Toyota Motors» ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что система KANBAN не могла работать без существующего логистического окружения концепции «точно в срок», перечисленные элементы которой рассмотрены выше.
Одной из наиболее популярных в мире является концепция «планирование потребностей ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней базируются логистические системы «толкающего» типа. Для микрологистической системы «толкающего» типа характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате MP, незавершенное производство как бы «выталкиваются» с одного звена внутрипроизводственной ЛС на другое, а запроизводственном процессе, а также учесть изменение спроса можно ко путем создания избыточных производственных и (или) страховых между ЗЛС, которые называются обычно буферными запасами, ие подобных запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств мы, увеличивает себестоимость производства ГП, но обеспечивает шую устойчивость ЛС при резких колебаниях спроса и ненадежности ставщиков MP по сравнению с ЛС, основанной на концепции «точно срок».
В процессе реализации этих целей MRP-система обеспечивает поток иановых количеств MP и запасов продукции за время, используемое для данирования. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимые количества MP для удовлетворения по-1ребностей производственного расписания.
DRP-системы представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс поставки и пополнение запасов ГП в дистрибью-щвной сети. Для этого формируются расписания для каждого звена ЛС, вязанного с формированием запасов ГП, которые затем интегрируются в общее требование для пополнения запасов ГП на складах фирмы или оптовых посредников. DRP-системы позволяют достичь некоторых конкурентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами ГП и т. п.
Функционирование DRP-систем базируется на потребительском спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в распределительных сетях в отличие от систем MRP, где производственное расписание контролируется фирмой — изготовителем ГП и поэтому условия более определенны. DRP-си-стемы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.
Основные цели концепции «стройного производства»:
Концепция «стройного производства» частично основывается на принципе «тянущих систем». Применительно к этой концепции данный принцип означает: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы — на рабочих местах, т. е. следует использовать лишь те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителей.
В зарубежной практике среди прочих логистических концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции реагирования на спрос (demand-driven techniques — DDT). Эта концепция разрабатывалась в основном как модификация концепции RP в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре ее варианта:
концепция «автоматического пополнения запасов» (automatic replenishment, AR).
Концепция «Just in time» как современная логистическая система оптимизации материальных потоков
С логистических позиций концепция «точно в срок» предполагает, что потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух базисных логистических функций: снабжения и производственного менеджмента.
Концепция «точно в срок» тесно связана с составляющими логистического цикла. В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность, что исключает излишние запасы, как в производстве, так и в дистрибуции. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, а это требует адекватной реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы 3.
Концепция «JIT» приводит к изменению взглядов по следующим направлениям:
· Запасы. Организации должны выявлять и решать проблемы, приводящие к запасам, стремясь к минимальным (нулевым) запасам, незавершенного производства, готовой продукции.
· Качество. Необходимо добиваться не приемлемого уровня брака, а его полного отсутствия на основе комплексного управления качеством.
· Поставщики. Заказчики должны полностью полагаться на своих поставщиков, поэтому им необходимо устанавливать долгосрочные партнерские соглашения с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков.
· Объем партий. Необходимо искать способы снижения объемов производственных партий, добиваться коротких производственных циклов, чтобы излишек производства не накапливался в запасах готовой продукции.
· Надежность. Все операции должны выполняться непрерывно без сбоев, т.е. не должно быть поломок оборудования, брака, невыходов на работу и т.п.
· Работники. Необходим дух сотрудничества, как между рабочими, так и между менеджерами и рабочими, т.к. благосостояние всех зависит от общих успехов в работе, ко всем работникам должно быть одинаковое, справедливое отношение. Поощряется любая творческая инициатива, высказанная любым работником по поводу возможных усовершенствований в работе.
· Информационная поддержка должна позволять оперативно обмениваться информацией и синхронизировать все процессы поставки, производства и сборки, поставки готовой продукции [2].
В концепции «точно в срок» существенную роль играет спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции. Короткие составляющие логистических циклов в системах, применяющих данный подход, способствуют концентрации основных поставщиков материальных ресурсов вблизи фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции. Фирма старается выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности поставок, так как любой сбой в поставках может нарушить производственное расписание.
Основными преимуществами концепции «JIT» являются:
1. Пониженный уровень материальных запасов в процессе производства (незавершенного производства), закупок и готовых изделий.
3. Повышение качества изделий, уменьшение брака и переделок.
4. Сокращение сроков производства.
5. Большая гибкость при изменении ассортимента изделий.
6. Более плавный поток производства с очень редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества, короче сроки подготовки к производственному процессу; рабочие с многопрофильной квалификацией, которые могут помочь или заменить друг друга.
7. Повышенный уровень производительности и использования оборудования.
8. Участие рабочих в решении проблем.
9. Необходимость хороших отношений с поставщиками.
10. Меньше необходимости в непроизводственных работах, например, складировании и перемещении материалов [2,4,5].
Основной целью логистической концепции «JITII» является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии «JITII», используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса [3].
Также одной из модификаций концепции «JIT» является система «Семь 0» («0» означает не сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой необходимо стремится). Ее особенности:
· 0 дефектов (высокое качество);
· 0 простой (времени наладки при смене изделия);
· 0 размер партии на рабочем месте;
· 0 потери времени и затрат на транспорт;
· 0 сверхнормативной продукции;
· 0 простоев при устранении неисправностей;
· 0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов) [4].
Система «точно в срок» — это система, которая применяется преимущественно в серийном производстве. В такой системе товары перемещаются через систему, и задание выполняется в точном соответствии с графиком. Данные системы требуют очень небольших материальных запасов, поскольку последовательные операции жестко скоординированы.
Такое производство требует исключения всех возможных источников нарушения плавного потока работ. Высокое качество необходимо, потому что проблемы с качеством могут нарушить процесс. Кроме того, решение проблем нацелено на устранение всех нарушений производственного процесса и придание системе большей эффективности и непрерывного усовершенствования.
Ключевое преимущество концепции «JIT» — пониженный уровень запасов, высокое качество, гибкость, сокращение сроков производства, повышение производительности и эффективности использования оборудования, снижение объема брака и переработок, а также уменьшенные требования к площадям.
2. Алесинская Т.В. Основы логистики. Общие вопросы логистического управления. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2005. 121 с.
3. Основы логистики: Учеб. пособие/ Под ред. Л. Б. Миротина и В. И. Сергеева. — М.: ИНФРА-М, 2000. — 200 с.
4. Гайдаенко А.А. Логистика : учебник / А.А. Гайдаенко, О.В. Гайдаенко. — М.: Издательство «Палеотип», 2006. – 220 с.
5. Курочкин А. С. Операционный менеджмент: Учеб. пособие. – К.: МАУП, 2000. – 144 с.: ил. – Библиогр.: с. 140-141.
6. Кальченко А. Г. К 00 Логістика: Підручник. — К.: КНЕУ, 2003. — 284 с.