какая машина используется на бумажных фабриках для превращения древесины в волокнистую массу

Бумагоделательная машина. Устройство и принцип работы

Бумагоделательная машина представляет собой объединение производственных секций непрерывного действия, в результате работы которых из волокнистой суспензии получается бумага и картон. Различают два вида этого агрегата: столовые (с плоской сеткой) и цилиндровые (с круглой сеткой).

Основными секциями этой конструкции являются: сеточная, прессовая, сушильная и отделочная части.

Сеточная часть

Сеточная часть представляет собой бесконечную сетку, изготовленную из синтетических материалов или различных медных сплавов. В этой секции формуется бумажное полотно из сильно разбавленной суспензии и устраняется первая часть излишней воды. Эти этапы происходят вследствие свободного стекания взвеси и отсасывающего воздействия регистровых валиков. В дальнейшем обезвоживание осуществляется с помощью специальных вакуумных насосов.

Прессовая часть

После прохождения сеточной секции бумажное полотно с процентом сухости приблизительно 18–22% попадает в прессовую секцию. Здесь происходит удаление лишней воды механическим отжимом. Бумага пропускается через последовательно расположенные 2–3 вальцовых пресса под одновременным воздействием вакуума и давления. При этом увеличивается ее объемная масса и прочность, а впитывающая способность и пористость, наоборот, снижаются. Процесс прессования происходит между сукнами из шерсти, которые впитывают влагу и транспортируют полотно, а также выполняют немаловажную функцию защиты слабого бумажного полотна от разрушения. Для того чтобы добиться увеличения плотности и гладкости бумаги часто устанавливают дополнительные сглаживающие прессы.

Сушильная часть

В сушильную часть полотно бумаги поступает с сухостью около 45%. Эта секция бумагоделательной машины состоит из вращающихся цилиндров, расположенных в шахматном порядке и обогреваемых паром. На этом этапе производства бумажное полотно с помощью сукон придавливается к разогретым цилиндрам, что предотвращает его сморщивание и коробление. Движение его происходит с нижнего цилиндра на верхний, затем снова на нижний, расположенный рядом и т. д. Бумага в сушильной части высушивается до влажности 5–7%.

Отделочная часть

В отделочной секции находятся 5–10 чугунных отбеленных валов, расположенных друг над другом. Предварительно увлажненная холодной водой бумага движется сверху вниз между валами. После прохождения этого этапа бумажное полотно приобретает ровную, гладкую поверхность и равномерную толщину. Для предотвращения смятия полотно на накате наматывается в рулоны. При необходимости выпуска бумаги повышенной гладкости над накатом устанавливают дополнительное увлажняющее оборудование. Полученные рулоны далее поступают на продольно-разрезной станок, где разрезаются на части с необходимыми параметрами.

Специальное оборудование

Бумагоделательная машина также снабжена большим количеством автоматических приборов, обеспечивающих ее непрерывную работу. Задача этого дополнительного оборудования регулировать технологические параметры всего процесса. Для изготовления различных видов бумажного полотна устанавливаются свои технически обоснованные параметры, а именно рабочая скорость и ширина машины. Бумагоделательная машина может быть узкой и широкой.

Узкие машины с шириной полотна от 1,6 до 4,2 м в основном предназначаются для изготовления специальных технических, высококачественных документных бумаг. Широкие машины с шириной полотна более 6 м используются для производства мешочной и газетной бумаги. Рабочая скорость бумажной машины при производстве газетных и санитарно-гигиенических бумаг значительно превышает скорость при изготовлении высококачественных видов бумаг. Наличие специального оборудования и автоматических приборов способствует точности работы бумагоделательной машины и позволяет сократить количество обслуживающих ее рабочих до 3–8 человек.

Усовершенствование процесса производства

Для дальнейшего усовершенствования процесса производства бумаги необходимо изменение технологии выработки, увеличение производительности машины за счет ширины и скорости, модернизация устройства машины и ее узлов.

Увеличить производительность бумагоделательной машины за счет скорости и ширины помогут:

Для сушильной секции бумагоделательной машины также успешно могут применяться: сифонное устранение конденсата, новые схемы расположения парораспределителей, более высокое паровое давление, замена сушильных сукон на сушильные сетки. В настоящее время идет активный поиск новых видов сушки, с целью замены традиционного вида на более усовершенствованный, который позволил бы повысить равномерность сушильного процесса и значительно уменьшить рабочую площадь сушильной секции. Такие новые виды сушки, как инфракрасное облучение, обдув горячим воздухом, диэлектрическая сушка и сушка под вакуумом имеют хорошие перспективы в будущем.

Принцип действия бумагоделательной машины

Бумагоделательная машина служит для изготовления бумаги из волокнистой массы путем отлива слоя волокон с последующим обезвоживанием, прессованием и намоткой в рулон. В царской России такие агрегаты начали использоваться со второй половины ХIX века. Они отличались низкой производительностью, слабым водоотделением, ручным управлением. Для ремонта требовалась остановка машин, но они обладали высокой надежностью и простотой конструкции. На Славутской бумажной фабрике такой агрегат был установлен в 1864 году и проработал до конца ХХ века.

Принцип действия машины

Существует 2 вида бумагоделательной машины: столовая — волокнистая масса распределяется на плоской бесконечной сетке и цилиндровая — с круглой сеткой. В основном используются столовые агрегаты, на цилиндровых изготавливается картон и некоторые виды бумаги. Машина выполнена по принципу последовательно установленных непрерывно действующих секций:

Кроме этого, имеется много вспомогательных систем и механизмов, обеспечивающих и контролирующих непрерывный цикл изготовления бумаги. Скорость движения бумажного полотна изменяется от 40 м/мин при производстве тонкой конденсаторной бумаги, до 1000 м/мин — газетной. Это очень энергоемкий агрегат, который потребляет до 30 МВт электроэнергии и 45 т пара. Для управления технологическим процессом используется АСУТП. При таких скоростях производить ручной контроль и регулировку параметров невозможно.

Процесс изготовления бумаги начинается с этапа подготовки сырья. Для этого используется смесительная камера, в которую поступают измельченные и предварительно очищенные от посторонних предметов, не участвующих в процессе (металл, камни, скотч и т. д.) компоненты бумаги — макулатура, ветошь. Если используется дерево, то предварительно подготовленную щепу варят в растворе едких веществ до полного растворения.

Готовая масса перекачивается насосами из смесительной части в бассейн бумагоделательной машины. Концентрация поступившей среды составляет 3-4 %. В емкости происходит постоянное перемешивание раствора для поддержания однородного состояния бумажной массы по всему объему. Подачей оборотной воды, содержащей включения целлюлозы, доводят концентрацию подготавливаемого раствора до 0,15-1.5 %, он направляется на очистную аппаратуру. Для этого используются узлоуловители, центрискрины и другие. После этого бумажная масса через напускное устройство поступает на сетку.

Качество изготавливаемого материала зависит от синхронности скоростей движения сетки и истечения суспензии. Отставание перемещения массы от сетки не должно превышать 5-10 %. Отклонение параметров в ту или другую сторону приводит к неравномерному распределению волокон по площади сетки и их ориентации в сторону движения полотна. Это отражается на плотности, однородности и прочности изготавливаемой продукции.

Формирование бумаги

Отлив листа — это процесс фильтрации, при котором по мере удаления воды, образуется волокнистый слой. После прохождения регистровой части сеточного стола образуется полотно с концентрацией массы около 3 %. При достижении таких значений заканчивается «зеркало залива» и вводятся понятия «бумага, бумажное полотно» и его сухость. Процесс отлива наиболее интенсивно проходит в регистровой части, расположенной в первой трети стола. Погрешности, допущенные на этой стадии, уже не смогут быть исправленными во время изготовления бумаги и будут являться дефектом продукции.

Качество отлива бумаги и положение волокон относительно направления движения потока зависят от характера и концентрации массы, скорости движения сетки и истекания коллоидного раствора, интенсивности фильтрации воды. В свою очередь, эти параметры зависят и определяются назначением изготавливаемой продукции.

В некоторых случаях возникает необходимость увеличить скорость обезвоживания полотна, например, для предотвращения флокуляции, то есть образования сгустков волокон. На протекание этого процесса в значительной мере влияет концентрация массы. При низких значениях происходит активная фильтрация воды, что в значительной степени снижает вероятность возникновения флокуляции.

С другой стороны, слишком обильное водоотделение приводит к вымыванию волокон, особенно мелких фракций. Интенсивно этот процесс происходит в начальной стадии листообразования. В конечном счете это приводит к уменьшению содержания наполнителя в нижней (сеточной) стороне листа. Этот дефект устраняется уменьшением скорости фильтрации.

Изменение интенсивности водоотделения происходит с увеличением толщины листа и сопротивления фильтрации. Это приводит к необходимости применения принудительных методов обезвоживания волокнистого слоя. Для этого применяются отсасывающие ящики. В них специальными насосами создается вакуум, позволяющий удалять влагу, которая не успела стечь в начальной стадии бумагообразования.

Сеточный стол заканчивается устройством, которое называется отсасывающим гауч-валом. В его камере поддерживается вакуум 30-70 кПа, что дает возможность эффективно отсасывать влагу. Под гауч-валом расположена ванна, в которую идет слив воды и сброс так называемого мокрого брака. Это — отсеченные кромки бумажного полотна, срывы с прессовой части, содержимое сеточного стола при обрыве бумаги. Мешалка, расположенная в ванне, передает смесь на перекачивающие насосы, которые возвращают раствор в приемный бак на повторную переработку.

Прессовая часть

После гауч-вала бумажное полотно с сухостью 15-20 %, вакуум-пересасывающим устройством передается в прессовую часть бумагоделательной машины для дальнейшего механического обезвоживания. Она обычно состоит из 2-3 двухвальных прессов. Верхний вал выполнен из гранита, нижний — металлический, облицованный резиной. Между ними, вместе с бумажным полотном, движется сукно, защищающее поверхность мокрой бумаги от повреждений.

Конструкция прессового механизма позволяет использовать последовательное прохождение разных сторон полотна между валами. Это обеспечивает равномерное сглаживание обеих сторон бумаги. Для удаления прилипших к полотну волокон применяется сукномойка. После последовательного прохождения прессовой части, сухость бумаги составляет 30-40%.

В этой секции машины происходит не только обезвоживание, но и уплотнение полотна. При этом увеличивается площадь соприкосновения и сцепление между волокнами. Кроме того, изменяются свойства бумаги: увеличивается прочность, уменьшается пористость, повышается прозрачность и т.д. Прессовая часть должна работать с полной нагрузкой, так как увеличение сухости на 1 % позволяет уменьшить расход пара на обогрев сушильного цилиндра на 5 %. Интенсификация этих процессов позволяет значительно снизить общее энергопотребление, что в конечном счете сказывается на стоимости выпускаемой продукции.

Сушка бумажного полотна в прессовой части в 10 раз дешевле, чем в сушильной. Из общего объема удаленной воды около 95 % приходится на сеточную часть, 3-4 % на прессовую, а остальное — на сушильную. Поэтому первые 2 части называются мокрыми. Чтобы удалить оставшиеся 1-2 % влаги, затрачивается большая часть энергии, предназначенной для обезвоживания бумажного полотна.

Сушильная часть

Эта секция машины состоит из 2 рядов последовательно разложенных в шахматном порядке цилиндров, охватываемых сушильным сукном. Устройство сушильного цилиндра представляет собой полую цилиндрическую емкость, обогреваемую изнутри паром. Давление рабочей среды — 0,35 МПа. Диаметр сушильного цилиндра составляет 1500 или 1800 мм и зависит от вида изготавливаемой бумаги.

Количество цилиндров зависит от вида выпускаемой продукции и скорости машины. Для изготовления конденсаторной бумаги устанавливают 5-8 барабанов, а для газетной и мешочной — 50-80. Сушильные цилиндры объединяются в 3-5 самостоятельных групп, что позволяет осуществлять раздельное регулирование и поддержание температуры в отдельных блоках. Схема движения бумаги и сукон обеспечивает нагрев и испарение влаги не только при ее контакте с греющей поверхностью сушильного цилиндра, но и во время свободного хода. Использование индивидуального привода для каждой из групп, позволяет синхронизировать скорости соседних блоков для обеспечения безобрывного движения бумажного полотна.

В каждой группе предусмотрена установка сушильного цилиндра для сукон, предназначенных не только для впитывания влаги, но и транспортировки бумажного полотна по этой части агрегата. В машинах с большой скоростью движения бумаги, сушильная часть полностью накрыта колпаком, позволяющим сохранять тепло без дополнительного использования энергии. Он оборудован системой принудительной вентиляции и теплообменниками-рекуператорами. Нагретый влажный воздух, прежде чем будет выброшен в атмосферу, своим теплом нагревает подаваемую среду, которая догревается на теплообменнике и поступает на обдув полотна.

В зависимости от типа производимой бумаги, температура цилиндров 80-115 °С. В процессе сушки из 1 кг бумаги удаляется до 2,5 л влаги, что в 60-80 раз меньше, чем на сеточной и прессовой частях машины. Увеличение показателя нагрева барабанов ускоряет процесс сушки, поэтому его надо проводить при максимальных значениях данного параметра, не влияющего на качество готовой продукции. В сушильных колпаках высокоскоростных машин применяется сопловой обдув полотна нагретым воздухом. Это ускоряет процесс обезвоживания и уменьшает затраты энергии.

Отделочная часть состоит из каландра и наката.Установлен он между сушильной частью и накатом и состоит из 5-8 горизонтально расположенных валов. Нижние являются приводными и обеспечивают проход бумаги между ними. При этом она дополнительно уплотняется и разглаживается. На накате бумага формируется в рулоны по весу или диаметру и в дальнейшем отправляется на резку.

На этом процесс производства бумаги заканчивается. Применение передовых технологий и автоматизация процесса изготовления, при скоростях движения полотна 1000 м/мин и более, позволило сократить обслуживание агрегата до 5-8 человек.

Источник

Выбор и использование бумаги

9.2.2. Волокнистая масса

Получение волокнистой массы является первым основным этапом в процессе производства бумаги. Целью при этом является выделение волокон из сырьевого материала, удаление примесей.

При использовании в качестве сырья древесины, происходит извлечение и отделение волокон целлюлозы от окружающего их лигнина, и получение равномерной водяной суспензии волокон.

Для получения волокнистой массы из древесного сырья используются три основных метода: механический, механико-химический и химический. Использование механического метода пригодно для производства газетной и некоторых сортов книжной бумаги (для книг в обложке); механико-химический метод дает возможность получать бумагу среднего качества; при химическом методе получается чистая целлюлоза, позволяющая изготовить высококачественную долговечную бумагу.

Операции выполняются на предприятиях, обычно располагаемых неподалеку от мест с богатыми лесными ресурсами. Эти предприятия могут являться частью бумагоделательного производства с получением готовой бумаги, либо быть отдельными фабриками.

Если эти два производства объединены, то предприятие называется объединенным бумажным производством (комбинатом).

Утилизация бумажных отходов требует отдельного производства волокнистой массы. Обычно это производство располагается на той фабрике, где производят готовую бумагу.

Механическое получение волокнистой массы

Далее древесина измельчается вращающимися жерновами и перемешивается с горячей водой. Полученная в результате смесь пропускается через ряд сеток со все более мелкими отверстиями, где происходит удаление оставшихся крупных кусков или щепок, пока не будет получена однородная жидкая древесная масса.

Эта масса размалывается в барабанной мельнице. Более сложные механические и химические процессы мы рассмотрим далее.

При механическом методе волокна древесины отделяются от окружающего их лигнина полностью механическими средствами. Вследствие этого в готовой смеси всегда остается значительное количество примесей лигнина. Сами волокна также оказываются поврежденными и разорванными, а сама смесь получается темной, мягкой и дряблой.

Волокнистая масса, предназначенная для получения бумаги для книг, обычно нуждается в дополнительной обработке, включающей в себя очистку и отбеливание; в качестве отбеливающих веществ чаще всего используются сода или перекись водорода. Хотя отбеливание улучшает исходный цвет волокнистой массы (а следовательно, и бумаги) весьма существенно, оно не предотвращает изменение цвета бумаги в дальнейшем. Это очень важный фактор при выборе бумаги. О нем мы еще будем говорить далее.

По завершении просеивания и отбеливания жидкая взвесь концентрируется путем удаления излишков воды. Если бумага производится на месте (на объединенном бумагоделательном производстве), для этого используются отсасывающие ящики, после чего перемешанная масса подается в бумагоделательную машину. Если же волокнистую массу впоследствии предполагается транспортировать в другое место, она высушивается, проходя через водосборные каналы, прессуется, а затем нарезается и формуется в кипы с последующей воздушной сушкой (содержание воды составляет около 10%).

Выход готового продукта при превращении древесины в волокнистую массу механическим способом весьма значительный: из 100 тонн дерева получается около 90-95 тонн сухого вещества.

Механико-химические способы

Для получения более чистой и однородной волокнистой массы используются различные технологии. В основном они подразумевают применение в качестве исходного материала древесной стружки, а не целых бревен. Первым шагом здесь является измельчение исходных бревен с помощью строгального станка и получение стружки, длиной в несколько миллиметров.

Рафинированная механическая масса получается после прохождения стружки через ряд дисковых рафинирующих машин (рафинеров). Эти машины превращают стружку в мельчайшие частицы, которые затем должны быть просеяны и отбелены.

Термомеханическая масса получается при предварительной обработке стружки паром перед рафинированием. Обработка паром размягчает лигнин, содержащийся в стружке, а волокна повреждаются в меньшей степени. Термомеханическая масса обладает большей прочностью, чем предыдущие виды, и чаще всего используется при изготовлении книг в обложке.

Химико-термомеханическая масса получается способом, аналогичным тому, который применяется для получения термомеханической массы, но перед рафинированием для дополнительного удаления лигнина здесь используется химическая обработка. Бумага, полученная из такой массы, обладает достаточно высоким качеством, близким к бумаге без примесей древесины, и имеет почти ту же длину волокон. Производство химико-термомеханической массы обходится дороже, чем получение описанных ранее видов, и хотя бумага из химико-термомеханической массы желтеет не так быстро, как бумага, полученная из других видов волокнистой массы, все же она изменяет цвет сильнее, чем бумага без примесей древесины. Готовая масса может находиться в жидком виде для объединенных производств, либо в виде брикетов, если предназначена для отправки в другое место или продажи. При использовании древесных стружек выход продукции достаточно велик.

Химические способы

Целью химической обработки является уменьшение содержания лигнина в древесине. При этом способе волокна более тщательно отделяются друг от друга, а в готовом продукте присутствует минимум примесей.

Химическая обработка позволяет получить прочную и чистую целлюлозную массу, не содержащую измельченных частиц древесины. Поскольку при химической обработке не используются механические операции, приводящие к повреждению и перепутыванию волокон, волокна сохраняют свою первоначальную длину, а готовая бумага получается более прочной и упругой, более плотной.

Процесс обработки начинается с выбора подходящих деревьев, рубки, распиливания и транспортировки. Далее бревна нарезаются на мелкие части длиной около 2 см вдоль волокон древесины, а затем измельчаются роторными молотилками.

Далее может быть использован один из способов химической обработки стружки: сульфитный (или кислотный) способ, или сульфатный (щелочной) способ. Сульфитный метод является более традиционным, но в настоящее время считается нежелательным, поскольку он сопровождается высоким уровнем вредных выбросов в окружающую среду. В большинстве бумагоделательных производств сейчас, как правило, применяется сульфатный метод.

Сульфитная обработка. Это кислотный процесс, применяемый для мягких пород древесины, особенно для ели.

Бисульфит кальция и диоксид серы, растворенные в воде, подаются в автоклавную башню, наполненную древесными опилками. Опилки и жидкость запариваются вместе на срок от 6 до 24 часов, после чего полученный продукт просеивается и промывается.

По сравнению с механическим способом, выход готового продукта здесь довольно небольшой: только около 50% веса целлюлозы от веса сухих древесных опилок.

Сульфатная обработка. Это щелочной процесс, иногда называемый крафт-процесс, применяется как для мягких пород древесины (в основном, сосна), так и для твердых пород (в основном, береза).

Выход готового продукта также достаточно велик: около 65-70% от веса древесных опилок.

Обычно отбеливание выполняется в несколько этапов: масса проходит через ряд емкостей, в каждой из которых взаимодействует с отбеливающим агентом, пока не будет достигнута требуемая степень белизны. В качестве химических реактивов используют хлор (хотя по экологическим соображениям от него постепенно отказываются), кислород, перекись водорода, бисульфит магния.

Окончательный продукт носит название беленной сульфитной или сульфатной целлюлозы соответственно.

Использование вторичного сырья

Чистые отходы превращаются в волокнистую массу путем растворения, отделения примесей, отбеливания и очистки при необходимости, а затем выдерживаются в кашицеобразном виде. Как правило, волокнистая масса, получаемая из вторичного сырья, используется на том же предприятии, а не отправляется в другое место для переработки.

Печатные отходы требуют более сложного цикла удаления краски, отбеливания и химической обработки. Они используются в виде добавочных компонентов для получения ряда сортов газетной бумаги, и подобно массе, полученной механическим способом, содержатся в жидком виде для передачи в зону подготовки сырья бумажной фабрики.

Транспортировка на бумагоделательные предприятия

На предприятиях с объединенным производством готовая волокнистая масса содержится в жидком виде и перекачивается в зону подготовки сырья для дальнейшего рафинирования и окончательной очистки. Большинство фабрик по производству газетной бумаги и бумаги невысокого качества используют этот процесс.

На фабриках с раздельным производством готовая кашицеобразная масса высушивается в сушильных цилиндрах или проходит через ряд сушащих сеток, отжимается и формируется в кипы для транспортировки. Большая часть волокнистой массы, полученной таким способом, транспортируется на отдельные бумагоделательные фабрики наземным транспортом.

Источник

Первая в России бумагоделательная машина.

Рису­нок И.И. Свиязева

“Про­хо­дит год и Петер­гоф сла­вит­ся чудес­ною выдел­кою бума­ги, сто­устая мол­ва про­по­ве­ду­ет о бес­ко­неч­ной длине листов и игри­вое вооб­ра­же­ние усти­ла­ет одним из них доро­гу меж­ду дву­мя рос­сий­ски­ми сто­ли­ца­ми”. Из впе­чат­ле­ний И.И. Ивли­е­ва, участ­ни­ка стро­и­тель­ства Петер­гоф­ской Импе­ра­тор­ской бумаж­ной фаб­ри­ки, о пер­вой в Рос­сии бумаж­ной машине

Изоб­ре­тён­ная во Фран­ции в 1799 г Нико­ла­сом Луи Робе­ром маши­на для про­из­вод­ства бес­ко­неч­но­го бумаж­но­го полот­на, была впер­вые изго­тов­ле­на в Англии. Это сде­ла­ли общи­ми уси­ли­я­ми англий­ские бумаж­ни­ки Джон Гем­бл, два бра­та Фурд­ри­нье (Ген­ри и Сили) и инже­нер — меха­ник Брай­ан Дон­кин. Они осно­вы­ва­лись на патен­те Луи Робе­ра и усо­вер­шен­ство­ва­ли его. Первую маши­ну шири­ной 76,2 см они сде­ла­ли на маши­но­стро­и­тель­ной фаб­ри­ке в Фраг­мо­ре в 1803 году. Вто­рая маши­на была шири­ной 1м 52 см. К 1810 году их было изго­тов­ле­но уже 10 [1].

Маши­но­стро­и­тель­ная ману­фак­ту­ра в англий­ском Фрог­мо­ре может счи­тать­ся колы­бе­лью бумаж­ных машин (бума­го­де­ла­тель­ные маши­ны бумаж­ни­ки назы­ва­ют “бумаж­ны­ми” или “буммашинами,иногда совсем корот­ко — БДМ). От это­го вре­ме­ни в бумаж­ной про­мыш­лен­но­сти оста­лось назва­ние плос­ко­се­точ­ных бума­го­де­ла­тель­ных машин “фурд­ри­не­ры” (Fourdrinier-Maschinen), исполь­зу­ю­ще­е­ся до сих пор.

От ручного черпания к машинному производству

До 1818 г бума­га в Рос­сии про­из­во­ди­лась руч­ным полист­ным чер­па­ни­ем из чана с бумаж­ной мас­сой. Появ­ле­ние в Рос­сии пер­вой бумаж­ной фаб­ри­ки машин­но­го про­из­вод­ства (отли­ва) — Импе­ра­тор­ской бумаж­ной фаб­ри­ки в Петер­го­фе, опи­са­но для нас, “вос­пи­тан­ни­ком Ака­де­мии Худо­жеств” И.И. Сви­я­зе­вым [2]. Г‑н И.Свиязев, будучи далё­ким от тех­ни­ки, пере­да­ёт эмо­ци­о­наль­ное состо­я­ние от уви­ден­но­го на фаб­ри­ке, при­во­дит инте­рес­ную инфор­ма­цию об устрой­стве фаб­ри­ки. (Из даль­ней­ше­го мы уви­дим, что мно­гое в его интер­пре­та­ции собы­тий не соот­вет­ству­ет дей­стви­тель­но­сти). Им сде­ла­ны рисун­ки зала бум­ма­шин и отдель­ных видов обо­ру­до­ва­ния с нату­ры. Один из рисун­ков зала двух бумаж­ных машин в заго­лов­ке наше­го поста.И.И. Сви­я­зев пишет, что в 1815 году Г. Тати­щев (види­мо в ини­ци­а­ле автор ошиб­ся, да и с годом неувя­зоч­ка, но не это было для него важ­но…), путе­ше­ствуя в Англии позна­ко­мил­ся с рос­сий­ским под­дан­ным Ф.Н. фон Вистин­гау­зе­ном, кото­рый пока­зал ему “знат­ней­шую фаб­ри­ку” по “выдел­ке” бума­ги. Тати­щев убе­дил Вистин­гау­зе­на помочь орга­ни­зо­вать пере­до­вое про­из­вод­ство бума­ги в Рос­сии. Тот согла­сил­ся и через три неде­ли было полу­че­но согла­сие Импе­ра­то­ра (Алек­сандра I) на реа­ли­за­цию проекта!

Вистин­гау­зе­ну пред­ло­жи­ли изго­то­вить сна­ча­ла “проб­ную или вре­мен­ную” маши­ну. Эта экс­пе­ри­мен­таль­ная, гово­ря совре­мен­ным язы­ком, маши­на поме­ща­лась в Импе­ра­тор­ской гра­ниль­ной фаб­ри­ке. Она была ещё сла­бым подо­би­ем того, что долж­но было быть совер­шен­ством. Вистин­гау­зен был назна­чен дирек­то­ром и гра­ниль­ной и бумаж­ной фаб­рик и при­нял пору­че­ние за 4 года постро­ить бумаж­ную фаб­ри­ку рядом с гра­ниль­ной. Фаб­ри­ка была откры­та в сен­тяб­ре 1818 года. На фаб­ри­ке парал­лель­но были уста­нов­ле­ны две бума­го­де­ла­тель­ных маши­ны. У И.И. Сви­я­зе­ва нет инфор­ма­ции об изго­то­ви­те­ле машин.

Кто изготовитель первой бумажной машины?

По инфор­ма­ции З.В. Участ­ки­ной [3] они были изго­тов­ле­ны сила­ми двух пред­при­я­тий: Пет­ро­град­ской гра­ниль­ной фаб­ри­ки и Петер­бург­ско­го казён­но­го литей­но­го заво­да (в послед­ствии Киров­ский завод). На гра­ниль­ной фаб­ри­ке были хоро­шие меха­ни­че­ские мастер­ские, кото­рые дела­ли инстру­мен­ты и вполне мог­ли, види­мо, делать неко­то­рые дета­ли для бумаж­ных машин. В этом слу­чае нуж­ны были бы соот­вет­ству­ю­щие чер­те­жи. Зоя Васи­льев­на очень рез­ко отзы­ва­ет­ся о дея­тель­но­сти “ино­зем­ца” Вистен­гау­зе­на. Ссы­ла­ясь на заклю­че­ние след­ствен­но­го коми­те­та цар­ско­го пра­ви­тель­ства, кото­рый уста­но­вил целый букет нару­ше­ний кон­трак­та Вил­лен­гау­зе­ном, она кон­ста­ти­ру­ет, что он пре­пят­ство­вал раз­ви­тию бумаж­но­го про­из­вод­ства в Рос­сии, так как им была полу­че­на от цар­ско­го пра­ви­тель­ства при­ве­ле­гия на полу­че­ние 25% от при­бы­ли сво­ей фаб­ри­ки и от бумаж­ных машин, уста­нов­лен­ных на дру­гих фаб­ри­ках в тече­ние 10 лет. И с удо­вле­тво­ре­ни­ем сооб­ща­ла о том, что этот гос­по­дин в конеч­ном счё­те был выдво­рен из России.

В этом месте вос­поль­зу­ем­ся дву­мя дру­ги­ми источ­ни­ка­ми, кото­рые поз­во­ля­ют скор­рек­ти­ро­вать све­де­ния З.В. Участкиной.

Пер­вый из них из-за рубе­жа. В боль­шом тру­де, “Исто­рия бума­ги” [1], к кото­ро­му мы обра­ща­ем­ся регу­ляр­но, гово­ря о созда­нии пер­вых бумаж­ных машин, Ханс Волф при­во­дит такую исто­рию. Яко­бы рус­ский царь Алек­сандр I в 1814 году посе­тил ману­фак­ту­ру Ген­ри Фурд­ри­нье в Англии. Дого­во­рил­ся об изго­тов­ле­нии двух бум­ма­шин для Рос­сии. Маши­ны были изго­тов­ле­ны. Но обе­щан­ные пла­те­жи не посту­пи­ли и 72-лет­ний Фурд­ри­нье в сопро­вож­де­нии доче­ри ездил в Петер­бург и вру­чил в руки уже Нико­лая I пети­цию. По про­ше­ствии дли­тель­но­го вре­ме­ни, пла­те­жи были осу­ществ­ле­ны. Отме­тим, что Г. Фурд­ри­нье родил­ся в 1766 году, зна­чит, в Петер­бург он ездил в 1838.

Вто­рая вер­сия об изго­то­ви­те­лях машин повто­ря­ет­ся раз­ны­ми источ­ни­ка­ми. Все схо­дят­ся на том, что маши­ны были изго­тов­ле­ны за рубе­жом, но назы­ва­ют­ся раз­ные фами­лии про­из­во­ди­те­лей: Фурд­ри­нье [4] и Дон­кин [5].

Когда этот пост уже был готов к пуб­ли­ка­ции, на сай­те Сою­за жур­на­ли­стов Санкт-Петер­бур­га и Ленин­град­ской обла­сти мы обна­ру­жи­ли ещё одну, осно­ван­ную на Питер­ских архи­вах, инфор­ма­цию об исто­рии Петер­гоф­ских бумаж­ных машин. Там же нашли про­ект фаса­да бумаж­ной ману­фак­ту­ры, фото­гра­фию кото­рой пока най­ти не уда­лось. По инфор­ма­ции И.И. Сви­я­зе­ва кор­пус фаб­ри­ки был орга­нич­но при­стро­ен к кор­пу­су суще­ство­вав­шей гра­ниль­ной фаб­ри­ки. Внут­рен­нее устрой­ство под­чи­не­но зада­чам про­из­вод­ства. Здесь “архи­тек­ту­ра слу­жит механике”.

Фасад Петер­гоф­ской Импе­ра­тор­ской бумаж­ной фаб­ри­ки. Про­ект архи­тек­то­ра Е.Т. Соколова

Расследование истории первой бумагоделательной машины

Рас­ска­жем о том, что уда­лось уста­но­вить жур­на­ли­стам Алек­сан­дру Потрав­но­ву и Татьяне Хмель­ник. Подроб­но­сти на ука­зан­ном сай­те в про­фес­си­о­наль­ном изло­же­нии жур­на­ли­стов, на осно­ва­нии най­ден­ных доку­мен­тов, как они пишут “без фантазий”.

Вызы­ва­ет недо­уме­ние игно­ри­ро­ва­ние исто­рии бумаж­ной фаб­ри­ки в Петер­го­фе. Пишут что зда­ние постро­е­но в 1777 г Фель­те­ном. При этом умал­чи­ва­ет­ся о осно­ва­тель­ной пере­строй­ке, кото­рой под­верг­лось зда­ние в 1815–1816 гг. при стро­и­тель­стве фаб­ри­ки. Умал­чи­ва­ет­ся и исто­рия импе­ра­тор­ской бумаж­ной фабрики.

Дипломатическое начало проекта машины

Нача­ло исто­рии пер­вой бума­го­де­ла­тель­ной маши­ны поло­жил, нахо­див­ший­ся с какой-то сек­рет­ной мис­си­ей в Англии рос­сий­ский дипло­мат, тай­ный совет­ник Дмит­рий Пав­ло­вич Тати­щев. В мае 1813 года посе­ща­ет бумаж­ную фаб­ри­ку, зна­ко­мит­ся с Ген­ри Фурд­ри­нье и пишет Алек­сан­дру I посла­ние. Пере­прав­ля­ет ему образ­цы бума­ги, опи­сы­ва­ет выго­ды машин­но­го про­из­вод­ства бума­ги. Под­чёр­ки­ва­ет, что бума­гу мож­но про­из­во­дить из ста­рых кана­тов и верё­вок. (У мор­ской дер­жа­вы Англии это­го добра было мно­го, а в Рос­сии, как ока­за­лось, это ста­ло про­бле­мой). Вер­сия о том, что Алек­сандр I ини­ци­и­ро­вал созда­ние фаб­ри­ки не соот­вет­ству­ет дей­стви­тель­но­сти. Импе­ра­тор дей­стви­тель­но был в Англии в 1814. Но был там в июне, к это­му вре­ме­ни кон­тракт с Вистин­гау­зе­ном был уже под­пи­сан (в апреле).

Представитель изобретателя — Вистингаузен

Тати­щев про­вёл пере­го­во­ры с Фурд­ри­нье о стро­и­тель­стве бумаж­ной фаб­ри­ки в Рос­сии. С само­го нача­ла они ста­ра­лись, что­бы инфор­ма­ция о пере­го­во­рах не дошла до пра­ви­тель­ства Англии, так как вывоз обо­ру­до­ва­ния и тех­но­ло­гии бумаж­но­го про­из­вод­ства был под запре­том. Ген­ри Фурд­ри­нье, как извест­но [1] испы­ты­вал в это вре­мя серьёз­ные финан­со­вые труд­но­сти и согла­сил­ся на пере­да­чу и масте­ро­вых людей и инфор­ма­ции по обу­строй­ству маши­ны. Сво­им упол­но­мо­чен­ным пред­ста­ви­те­лем он пред­став­ля­ет Тати­ще­ву Ф. В. Вистин­гау­зе­на. При этом наде­ля­ет его исклю­чи­тель­ны­ми пол­но­мо­чи­я­ми пред­став­лять от сво­е­го име­ни рус­ско­му пра­ви­тель­ству метод изго­тов­ле­ния бума­ги и пред­при­ни­мать любые меры по дан­но­му пред­ме­ту. Меж­ду пред­ста­ви­те­лем рос­сий­ско­го Пра­ви­тель­ства Дмит­ри­ем Тати­ще­вым и Фри­дри­хом Вестин­гау­зе­ром были под­пи­са­ны Усло­вия. В пунк­те №1 ска­за­но “… Вве­сти в Рос­сии искус­ство выде­лы­вать бума­гу по сей новой мето­де, кото­рою заме­ня­ют­ся все вооб­ще руч­ные рабо­ты, а так­же про­из­во­дить выдел­ку бума­ги из ста­рых кана­тов и верё­вок …”. Усло­вия опре­де­ля­ли, что все затра­ты на устрой­ство фаб­ри­ки, вклю­чая опла­ту пере­ез­да и содер­жа­ния на пери­од стро­и­тель­ства все­го пер­со­на­ла, ложат­ся на рос­сий­ское пра­ви­тель­ство. После нача­ла рабо­ты фаб­ри­ки Вистен­гау­зе­ру при­чи­та­лось 25% от чистой при­бы­ли (п.№10).

Обычная коррупция или издержки работы спецслужб?

Кто же такой Фри­дрих (или Фре­де­рик) Вильям Вистин­гау­зен? Жур­на­ли­стам уда­лось выяс­нить, что он родил­ся в Рос­сий­ской импе­рии, в Реве­ле в 1777 г. Выез­жал в Англию, где зани­мал­ся неиз­вест­ным биз­не­сом, но в 1812 г. обанкротился.

Такое дове­рие со сто­ро­ны хозя­и­на бумаж­ной фаб­ри­ки и изоб­ре­та­те­ля маши­ны Фурд­ри­нье к Вистин­гау­зе­ну, как пред­по­ла­га­ют жур­на­ли­сты, объ­яс­ня­ет­ся удач­ной женить­бой послед­не­го на непро­стой девуш­ке. Мать жены была сест­рой сэра Уилья­ма Кон­гри­ва, 1‑го баро­не­та, гене­рал-лей­те­нан­та, смот­ри­те­ля Коро­лев­ских лабо­ра­то­рий Коро­лев­ско­го Арсе­на­ла. Дво­ю­род­ным бра­том жены был 2‑й баро­нет — изоб­ре­та­тель англий­ско­го ракет­но­го ору­жия. Род­ствен­ни­ки жены были вли­я­тель­ны­ми людь­ми в воен­ных кру­гах Вели­ко­бри­та­нии. В 1800 г Вистин­гау­зен полу­чил англий­ское гражданство.

Фурд­ри­нье, по дан­ным Тати­ще­ва, про­из­во­дил для пра­ви­тель­ства из сво­ей бума­ги части заря­дов для патро­нов и пушек (види­мо име­ют­ся вви­ду гиль­зы и хлоп­ко­вый порох). По всей веро­ят­но­сти он был зна­ком со смот­ри­те­лем лабо­ра­то­рии Арсе­на­ла, и в свя­зи с рабо­той на Арсе­на­ле мог позна­ко­мить­ся с Витингаузеном.

Из жур­на­лист­ско­го рас­сле­до­ва­ния ста­но­вит­ся понят­но отку­да воз­ник­ла вер­сия Хан­са Воль­фа о ковар­стве рус­ско­го Импе­ра­то­ра, не запла­тив­ше­го Фурд­ри­нье за маши­ны. Ока­зы­ва­ет­ся в англий­ском жур­на­ле в 1855 году была пуб­ли­ка­ция, близ­кая к изло­жен­ной Хан­сом Воль­фом. Эта вер­сия не под­твер­жда­ет­ся архив­ны­ми доку­мен­та­ми, на кото­рые ссы­ла­ют­ся жур­на­ли­сты, да и З. В. Участкина.

Вме­сте с Вистен­гау­зе­ном в Петер­гоф при­е­ха­ло несколь­ко англий­ских спе­ци­а­ли­стов. Мастер бумаж­ной маши­ны, химик, меха­ник. Позд­нее подъ­е­ха­ла ещё груп­па из 6 спе­ци­а­ли­стов, неко­то­рые из них доби­ра­лись через Гер­ма­нию. Англи­чане, види­мо и дела­ли проект.

Маши­ны при­шлось изго­тав­ли­вать в Рос­сии. Ока­за­лось, что на Санкт-Петер­бург­ском чугу­но­ли­тей­ном заво­де не хва­та­ет ни чугу­на, ни меди. Министр мор­ских дел мар­киз де Тра­вер­се нашёл воз­мож­ность отпу­стить из Крон­штад­та чугун и медь в виде негод­ных ору­дий и сна­ря­дов. С тру­дом нашли необ­хо­ди­мое коли­че­ство кир­пи­ча — 3 млн штук.

Расследование итогов 10-летней работы

1 сен­тяб­ря 1818 г. фаб­ри­ка нача­ла рабо­тать. Через 10 лет было про­ве­де­но два рас­смот­ре­ния рабо­ты Вистен­гау­зе­на. Одно рас­сле­до­ва­ние про­во­ди­лось Депар­та­мен­том Уде­лов Мини­стер­ства импе­ра­тор­ско­го дво­ра в 1827 году. По резуль­та­там рас­сле­до­ва­ния Вистен­гау­зен напи­сал свои объ­яс­не­ния и пояс­не­ния. После это­го Нико­лай I пору­чил создать спе­ци­аль­ный Коми­тет “Желая поло­жить конец сим бес­по­ряд­кам”. Воз­гла­вил Коми­тет М. М. Спе­ран­ский. Общая сум­ма убыт­ков на 1 янва­ря 1828 года, предъ­яв­лен­ная Вистен­гау­зе­ну по резуль­та­там окон­ча­тель­но­го рас­сле­до­ва­ния и реше­ния импе­ра­то­ра соста­ви­ла свы­ше 3,8 млн руб­лей. Коми­тет выявил мас­су нару­ше­ний и недо­стат­ков, а так­же не выпол­не­ния усло­вий кон­трак­та. Из про­из­ве­дён­ной фаб­ри­кой бума­ги было про­да­но толь­ко 59%. Был сде­лан вывод о том, что при­чи­на в высо­кой цене. Тря­пьё поче­му-то на фаб­ри­ке заку­па­лось по цене до 4 раз выше той, по какой оно посту­па­ло на дру­гие фаб­ри­ки. Выяс­ни­лось, что Вистен­гау­зен в 1820‑х годах начал стро­ить под Реве­лем соб­ствен­ную бумаж­ную фаб­ри­ку. Коми­тет отме­тил попу­сти­тель­ство чинов­ни­ков, допу­стив­ших такую стран­ную ситу­а­цию: “… нель­зя не при­знать, что снис­хож­де­ни­я­ми и послаб­ле­ни­я­ми быв­шее тогда началь­ство содей­ство­ва­ло их про­дол­же­нию и умножению…Но напро­тив при явных убыт­ках спо­ри­ли толь­ко о раз­де­ле при­бы­лей, коих нико­гда не было, и в счёт или в замен сих при­бы­лей фаб­ри­кан­ту зачте­но до 248 тыс. рублей”.

Вистен­гау­зен после сня­тия его с поста дирек­то­ра уехал в Англию.

Вопросы к истории машины без ответов

Закан­чи­ва­ет­ся рас­сле­до­ва­ние жур­на­ли­стов такой оцен­кой стран­ных собы­тий, свя­зан­ных со стро­и­тель­ством и рабо­той фабрики.

Поче­му Фурд­ри­нье, затра­тив­ший на усо­вер­шен­ство­ва­ние бумаж­ной маши­ны десят­ки тысяч фун­тов стер­лин­гов и несколь­ко лет жиз­ни, лег­ко деле­ги­ру­ет пра­во полу­чать 25% чистой при­бы­ли от фаб­ри­ки в Рос­сии був­ше­му банк­ро­ту? Поче­му в англий­ском жур­на­ле уже в 1855 году напе­ча­та­ли выдум­ку про обман рос­сий­ско­го импе­ра­то­ра? Поче­му пре­крас­но обо­ру­до­ван­ная фаб­ри­ка при­но­си­ла убыт­ки вме­сто при­бы­ли, выпус­кая про­дук­цию, невос­тре­бо­ван­ную на рын­ке? Поче­му Вистен­гау­зен, выда­вая себя за рос­сий­ско­го под­дан­но­го и полу­чив чин колеж­ско­го ассес­со­ра, не оста­вил ника­кой соб­ствен­но­сти в Рос­сии? Что всё это зна­чи­ло — при­род­ный аван­тю­ризм или зло­на­ме­рен­ная пози­ция, изна­чаль­но свя­зан­ная с англий­ской раз­вед­кой? Мы так и не при­шли к одно­знач­но­му мнению.

Фаб­ри­ка про­дол­жи­ла рабо­тать. Новый дирек­тор Д. Н. Казин в после­ду­ю­щие десять лет обес­пе­чил казне 2 млн руб­лей прибыли.

Характеристика первой бумажной машины

Мы уже отме­ти­ли впе­чат­ля­ю­щее зда­ние и “двух­свет­ный” зал бум­ма­шин. Каки­ми были сами наши пер­вые маши­ны, ведь они име­ли на фаб­ри­ке име­на: № 1 и № 2?

Вер­нём­ся к изло­же­нию опи­са­ния И. И. Свиязева.На фаб­ри­ке был уча­сток обра­бот­ки тря­пья, кото­рое сор­ти­ро­ва­лось, обес­пы­ли­ва­лось, измель­ча­лось, зама­чи­ва­лось, про­мы­ва­лось, отбе­ли­ва­лось. Под­го­тов­ка тря­пья зани­ма­ла 18 часов. Уча­сток бума­го­де­ла­тель­ных машин, уча­сток прес­со­ва­ния, суш­ки и про­клей­ки. Во вновь выстро­ен­ном кор­пу­се две бумаж­ные маши­ны были уста­нов­ле­ны парал­лель­но, как это дела­лось и позд­нее (потом парал­лель­но мог­ли уста­нав­ли­вать­ся несколь­ко машин). Зал бум­ма­шин был “двух­свет­ный”, т.е свет падал через окна с двух сто­рон. Это хоро­шо вид­но на рисун­ке, поме­щён­ном в заго­лов­ке поста.

Сет­ка маши­ны была с тряс­кой, име­ла гауч — вал с сук­ном, после сет­ки бумаж­ное полот­но посту­па­ло в двух­валь­ный пресс с транс­порт­ным сук­ном. После прес­са влаж­ная бума­га нама­ты­ва­лась на “дере­вян­ный парал­ле­ле­пи­пед” (по опре­де­ле­нию [5] — “мото­ви­ло”). Шири­на маши­ны 1м 40 см, ско­рость выра­бот­ки бума­ги 7,3 м в мин. Через каж­дые 12 минут (100 обо­ро­тов мото­ви­ла) мото­ви­ло с намо­тан­ной на него бума­гой сни­ма­лось и на его место ста­ви­лось пустое. Бумаж­ное полот­но с мото­ви­ла сре­за­лось листа­ми. Листы были влаж­ны­ми, их укла­ды­ва­ли на дос­ки и сто­пу листов с про­клад­ка­ми прес­со­ва­ли в руч­ном вин­то­вом прессе.

После прес­со­ва­ния листы посту­па­ли в ком­на­ту (каме­ру), где раз­ве­ши­ва­лись на воло­ся­ных верёв­ках для суш­ки. Суши­ли горя­чим воз­ду­хом, посту­пав­шим от 6 печей. Далее листы мог­ли про­кле­и­вать­ся оку­на­ни­ем в клей (для опре­де­лён­ных сор­тов бума­ги). В этом слу­чае их сно­ва отжи­ма­ли в том же руч­ном прес­се, уда­ляя избы­ток клея. Бума­га ещё раз суши­лась и посту­па­ла в окон­ча­тель­ную ком­на­ту. Листы сор­ти­ро­ва­ли, по-воз­мож­но­сти сни­ма­ли неров­но­сти и сор. Далее листы скла­ды­ва­ли в дести и сто­пы и прес­со­ва­ли их ещё раз или в руч­ном прес­се или в гид­рав­ли­че­ском. Гид­рав­ли­че­ский пресс имел ори­ги­наль­ную кон­струк­цию и исполь­зо­вал дав­ле­ние воды.

Маши­на по про­из­во­ди­тель­но­сти заме­ня­ла 10–12 чар­паль­ных чанов!

У З. В. Участ­ки­ной нахо­дим допол­ни­тель­ные све­де­ния, отсут­ству­ю­щие у И. И. Свиязева.

Водя­ное коле­со — при­вод всей маши­ны. Оно налив­ное т.е. с пода­чей воды на коле­со свер­ху. От коле­са 4 при­вод­ных точки:

В 1825 г. для машин была созда­на ори­ги­наль­ная сушиль­ная часть из 8 мед­ных цилин­дров диа­мет­ром 325 мм, обо­гре­ва­е­мых паром.Нужно отме­тить новый для нас под­ход к обес­пе­че­нию про­из­вод­ства бума­ги водой. На фаб­ри­ке была постро­е­на систе­ма бас­сей­нов, кана­лов, шлю­зов и водо­во­дов, обес­пе­чи­вав­ших ста­биль­ность снаб­же­ния водой и защи­ту, как от павод­ков, так и от рез­ко­го паде­ния уров­ня воды, чре­ва­то­го про­из­вод­ствен­ны­ми про­бле­ма­ми. На фаб­ри­ке рабо­та­ло 120 чело­век. (В мате­ри­а­лах рас­сле­до­ва­ния чис­ли­лось 320!). Инва­ли­ды, маль­чи­ки и пере­ве­дён­ные масте­ро­вые гра­ниль­ной фаб­ри­ки. В Англии на ана­ло­гич­ном про­из­вод­стве было мень­ше работ­ни­ков. Это свя­за­но с ква­ли­фи­ка­ци­ей работ­ни­ков. Обу­че­ние рабо­чих при­ё­мам рабо­ты, чисто­те в рабо­те, сто­и­ли, как пишет И. И. Сви­я­зев, боль­шо­го тру­да. При посе­ще­нии фаб­ри­ки вдов­ству­ю­щая Импе­ра­три­ца “бла­го­во­ли­ла” при посе­ще­нии фаб­ри­ки, 20 маль­чи­ков из вос­пи­тан­ни­ков Импе­ра­тор­ско­го вос­пи­та­тель­но­го двора.

По дан­ным [3] бум­ма­ши­на №1 рабо­та­ла до 1842 г, а затем про­да­на фаб­ри­кан­ту Жер­на­ко­ву и уста­нов­ле­на на Лизин­ской фаб­ри­ке в Петер­гоф­ском уезде.

Фаб­ри­ка была закры­та 21 авгу­ста 1848 года (по дан­ным госу­дар­ствен­но­го исто­ри­че­ско­го архи­ва), отра­бо­тав толь­ко 30 лет!

На фаб­ри­ке под­го­то­ви­ли мно­го спе­ци­а­ли­стов, кото­рые рабо­та­ли на дру­гих пред­при­я­ти­ях Рос­сии. Здесь впер­вые опро­бо­ва­ны мно­гие тех­ни­че­ские новшества.

Такой была пер­вая рус­ская бума­го­де­ла­тель­ная маши­на: кра­си­вой и всё же пороч­ной. Такой её сде­ла­ли люди.

Источник