какая наибольшая площадь одного дефекта после разделки под заварку допускается при исправлении

ГОСТ 32400-2013
Рама боковая и балка надрессорная литые тележек железнодорожных грузовых вагонов. Технические условия

Купить ГОСТ 32400-2013 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

Распространяется на стальные литые боковые рамы и надрессорные балки двухосных трехэлементных тележек грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм, требования к которым установлены в ГОСТ 9246.

Информация бюро по стандартам МГС о дополнительном присоединении страны Украина (UA, Минэкономразвития Украины); ИУС 4-2018

Оглавление

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Технические требования

4.1 Требования к конструкции

4.2 Требования к материалам

4.3 Общие требования к отливкам

4.4 Требования к рамам

4.5 Требования к балкам

4.6 Требования надежности

4.8 Правила консервации

6 Методы испытаний

7 Транспортирование и хранение

8 Указания по эксплуатации и ремонту

9 Гарантии изготовителя

Приложение А (рекомендуемое) Химический состав сталей

Приложение Б (обязательное) Шкала изломов контрольных приливов

Приложение В (обязательное) Шкала микроструктур

Этот ГОСТ находится в:

Организации:

Molded side frame and bolster beam of вogies for railway freight wagons. Technical specifications

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION

РАМА БОКОВАЯ И БАЛКА НАДРЕССОРНАЯ ЛИТЫЕ ТЕЛЕЖЕК ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

Технические условия

Предисловие

Цели, основные принципы и порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт)

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 14 ноября 2013 г. № 44)

За принятие стандарта проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004—97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004—97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Минэкономики Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 декабря 2013 г. № 2200-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32400-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2014 г.

5 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технического регламента «О безопасности железнодорожного подвижного состава»

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты» (по состоянию на 1 января текущего года), а текст изменений и поправок—в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования— на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

4.3.18 На отливках не допускаются следующие литейные дефекты:

а) горячие трещины длиной более 50 мм;

б) горячие трещины длиной более 30 мм, расположенные в зонах внутренних радиусов проемов для колесных пар и на прилегающих к ним на расстояние до 10 мм от кромок радиусов боковых поверхностей боковых рам;

в) утяжины на наружных поверхностях в зонах А рам и балок и в зонах Б рам.

г) непровар холодильников и жеребеек;

д) сквозные литейные дефекты;

е) поверхностная сосредоточенная пористость, превышающая пористость по 4.3.13.1,4.3.13.2,4.3.14.3.

4.4 Требования к рамам

4.4.1 Допускаются без исправления дефекты в соответствии с 4.4.1.1—4.4.1.4.

4.4.1.1 Одна газовая или усадочная раковина диаметром не более 5 мм и глубиной не более 5 мм, расположенная в углах поддомкратной подушки во внутренней полости детали и не более четырех газовых или усадочных раковин диаметром не более 3 мм и глубиной не более 5 мм, расположенных в углах сопряжения ребер с направляющими челюстями проемов для колесных пар.

4.4.1.2 Газовые и усадочные раковины, расположенные на внутренних поверхностях в углах сопряжения стенок, кроме зон А и Б, диаметром не более 3 мм при расстоянии между раковинами не менее 30 мм.

4.4.1.3 Газовые и усадочные раковины, усадочные рыхлоты и пористость, расположенные в зонах внутренних радиусов проемов для колесных пар и на прилегающих к ним на расстояние до 10 мм боковых поверхностях, а также в зонах радиусов в нижних углах рессорного проема, не выходящие на внутренние поверхности детали и расположенные на расстоянии не менее 8 мм от наружных поверхностей. Протяженность дефекта в наибольшем измерении должна быть не более 10 мм, число дефектов — не более одного в сечении по 4.1.7.

4.4.1.4 Усадочные раковины в отверстиях кронштейнов подвески триангелей без выхода их на кромки отверстия при остаточной толщине стенки не менее 5,0 мм. Общая площадь раковин должна быть не более 5 см 2 на одно отверстие.

4.4.2 До проведения термической обработки подлежат исправлению дефекты в соответствии с 4.4.2.1—4.4.2.7.

4.4.2.1 Газовые, песчаные и усадочные раковины глубиной не более величины допуска толщины стенки, расположенные в разных сечениях в зонах внутренних радиусов проемов для колесных пар и на прилегающих к ним на расстояние 10 мм от кромок радиусов боковых поверхностей, а также в зонах радиусов в нижних углах рессорного проема, подлежат исправлению расчисткой. Размер расчистки в наибольшем измерении должен быть не более 25 мм. Число раковин должно быть не более двух на каждый проем для колесных пар.

4.4.2.6 Горячие трещины длиной не более 30 мм, расположенные в зонах радиусов проемов для колесных пар и на расстоянии не более 10 мм от кромок радиусов, и горячие трещины длиной не более 50,0 мм, расположенные вне зон радиусов проемов для колесных пар и прилегающих к ним на расстояние не более 10 мм от кромки радиусов боковых поверхностей боковых рам, подлежат исправлению элекгроду-говой сваркой не менее чем в два слоя. Глубина разделки трещин до чистого металла должна быть не более 1/3 толщины стенки детали.

4.4.2.7 Недоливы отбуртовок технологических окон с наружной стороны общей протяженностью не более 1/3 их длины подлежат исправлению электродуговой сваркой.

4.4.3 После проведения термической обработки подлежат исправлению электродуговой сваркой с повторной термической обработкой дефекты в соответствии с 4.4.3.1—4.4.3.3.

4.4.3.2 Поверхностные дефекты в зонах Б, если объем единичной наплавки составляет не более 5 см 3 при глубине механической разделки не более 1/3 толщины стенки. Общий объем наплавленного металла должен быть не более 15 см 3 на каждой стороне от поперечной оси детали.

4.4.3.3 Поверхностные дефекты, расположенные вне зон А и Б при глубине механической разделки дефектов не более 1/3 толщины стенки. Длина наплавки между проемом для колесной пары и рессорным проемом при исправлении единичного дефекта должна быть не более 30 мм, а длина наплавки отбуртовки технологического окна должна быть не более 70 мм.

4.4.4 После проведения термической обработки подлежат исправлению без повторной термической обработки дефекты в соответствии с 4.4.4.1 и 4.4.4.2.

4.4.4.1 Поверхностные дефекты вне зон А и Б глубиной не более величины допуска толщины стенки, расположенные в разных сечениях, но не более шести дефектов на каждую сторону детали от ее поперечной оси симметрии, с учетом дефектов, исправленных по 4.4.2.2. Дефекты подлежат исправлению расчисткой. Размер расчистки дефекта в наибольшем измерении должен быть не более 25 мм.

4.4.4.2 Поверхностные дефекты вне зон А и Б, за исключением зон шириной 10 мм по периметру технологических окон, а также зон опорных поверхностей над проемами для колесных пар, при длине механической разделки в наибольшем измерении не более 40 мм и глубине не более 1/3 толщины стенки. Дефекты подлежат исправлению электродуговой сваркой. Общее число дефектов должно быть не более четырех штук на каждой стороне детали от ее поперечной оси симметрии. При исправлении дефектов допускается:

— наплавка направляющих плоскостей проемов для колесных пар с последующей механической обработкой при глубине вырубки не более 1/3 минимальной толщины стенки, объеме наплавленного металла не более 3 см 3 и числе дефектов не более двух на каждый проем для колесных пар;

4.4.5 Допускается правка кронштейнов рам ударным способом с предварительным нагревом в соответствии с инструкцией изготовителя.

4.5 Требования к балкам

4.5.1 До проведения термической обработки подлежат исправлению электродуговой сваркой дефекты в соответствии с 4.5.1.1—4.5.1.3.

4.5.2 После проведения термической обработки подлежат исправлению электродуговой сваркой с повторной термической обработкой дефекты в соответствии с 4.5.2.1—4.5.2.3.

4.5.3 После проведения термической обработки подлежат исправлению без повторной термической обработки дефекты в соответствии с 4.5.3.1—4.5.3.4.

4.5.3.3 Дефекты на поверхностях верхнего пояса, кроме горячих трещин, расположенные вне зон А и Б, при размере разделки механическим способом в наибольшем измерении не более 40 мм и глубине разделки до чистого металла не более 1/3 толщины стенки, подлежат исправлению электродуговой сваркой. Число дефектов должно быть не более двух на каждую сторону детали от ее поперечной оси симметрии.

4.5.3.4 Поверхностные дефекты, включая горячие трещины, вне зон А и Б глубиной не более величины допуска толщины стенки, расположенные в разных сечениях, но не более шести дефектов на каждую сторону детали от ее поперечной оси симметрии, с учетом дефектов, исправленных по 4.3.16, подлежат исправлению расчисткой. Размер расчистки дефекта в наибольшем измерении должен быть не более 25 мм.

4.6 Требования надежности

4.6.1 Конструкция рам и балок должна обеспечивать работу деталей с гамма-процентным ресурсом, величина которого должна быть указана в конструкторской документации, с вероятностью у не менее 95 %.

4.6.3 Конструкция рам и балок должна обеспечивать их эксплуатацию после возникновения опасного отказа без перехода в предельное состояние до очередного планового ремонта вагона.

Опасным отказом считают трещины в любом месте рам и балок.

Критериями предельного состояния считают:

2) изгиб и поперечные трещины верхнего пояса;

3) предельный износ;

2) поперечные трещины нижнего пояса и вертикальных стенок;

3) предельный износ.

4.7.1 На каждой раме и балке должны быть отлиты следующие знаки маркировки:

— код государства — собственника детали по классификатору, введенному Советом по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества [1 ];

— условный номер изготовителя в рамке по справочнику, введенному Советом по железнодорожному транспорту государств — участников Содружества [2];

-две последние цифры (арабские) года изготовления;

— порядковый номер детали по системе нумерации изготовителя;

— условное обозначение марки стали (в соответствии с приложением А) или марка стали.

При поставке рам и балок (как собственного изготовления, так и производства сторонней организации, являющихся предметом самостоятельной поставки, и в составе изделия) на экспорт допускается маркировка кода государства — собственника путем приварки пластины слитыми или штампованными знаками маркировки государства — собственника.

4.7.2 На каждой раме и балке должен быть нанесен литым способом единый знак обращения продукции на рынке. Допускается наносить единый знак обращения продукции на рынке приваркой штампованной пластины.

4.7.3 На деталях должны быть нанесены ударным способом клейма службы технического контроля изготовителя, а также клеймо представителя потребителя при приемке им продукции в соответствии с ГОСТ 15.309 (пункт 5.1).

При исправлении дефектов электродуговой сваркой на каждой раме и балке дополнительно должны быть нанесены ударным способом клейма сварщика и службы технического контроля изготовителя (см. 4.3.8).

ГОСТ 32400-2013

4.7.4 Размещение знаков маркировки, клейм и единого знака обращения продукции на рынке, размеры знаков маркировки должны быть указаны в конструкторской документации. Размеры знаков маркировки, клейм и единого знака обращения продукции на рынке должны обеспечивать их читаемость без применения специальных средств увеличения в течение назначенного ресурса рам и балок.

4.8 Правила консервации

Поверхности рам и балок, являющихся объектами самостоятельной поставки, следует подвергать консервации по согласованию с потребителем.

4.9 Комплектность

Каждую партию рам и балок сопровождают эксплуатационными документами, в том числе паспортом, удостоверяющим их соответствие требованиям настоящего стандарта и содержащим:

— наименование продукции и номер чертежа;

— наименование изготовителя и его реквизиты;

— число рам и балок в партии;

— порядковые номера рам и балок по системе нумерации изготовителя;

— условное обозначение марки стали (в соответствии с приложением А) или марку стали;

— гамма-процентный ресурс деталей;

— обозначение настоящего стандарта.

Форму паспорта устанавливает изготовитель.

5 Правила приемки

5.1 Для контроля соответствия рам и балок требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные, периодические и типовые испытания. Основные положения и виды испытаний — по ГОСТ 15.309.

5.2 Приемо-сдаточные испытания проводят в соответствии с 5.2.1—5.2.11.

5.2.1 К приемо-сдаточным испытаниям рамы и балки предъявляют партиями. Партия должна состоять из рам и балок одной или нескольких плавок, прошедших термическую обработку по одному режиму, регистрируемому автоматическими приборами.

Каждую деталь, предъявляемую к приемо-сдаточным испытаниям, сопровождают документом, содержащим информацию о количестве проведенных термических обработок и о местах расположения исправленных дефектов в зонах А и Б. Форму документа устанавливает изготовитель. Документ выполняют в бумажной и электронной формах. Документ подлежит учету и хранению у изготовителя в течение гаммапроцентного ресурса детали и должен быть представлен потребителю по его требованию.

5.2.2 При приемо-сдаточных испытаниях контролируют:

— внешний вид по 4.3.1,4.3.2 на каждой детали;

— отклонения размеров в местах отрезки элементов литниковой системы по 4.3.10 на каждой детали;

— поверхностные дефекты по 4.3.13.1—4.3.13.3,4.3.13.5,4.3.14—4.3.18,4.4.1.4,4.4.2—4.4.4,4.5 на каждой детали;

— качество исправления дефектов электродуговой сваркой по 4.3.15,4.3.17.2,4.4.2.2—4.4.2.7,4.4.3,

4.4.4,4.5 и клеймо службы технического контроля по 4.3.8 на каждой детали;

— основные размеры по 4.1.3 на каждой детали, с установкой на поверочную плиту или с использованием координатной измерительной машины на одной детали из каждых 50 шт.;

-химический состав стали по 4.2.1 на одном образце от каждой плавки;

— механические свойства стали по 4.2.2 на одном образце от каждой плавки при испытании на растяжение и на двух образцах от каждой плавки при испытании на ударный изгиб;

— излом контрольного прилива по 4.2.4 на каждой детали;

-толщину стенок в местах, установленных в конструкторской документации, на одной детали из каждых 25 шт., а во внутренних радиусах проемов для колесных пар — на каждой детали;

— маркировку по 4.3.11,4.3.12,4.7.1—4.7.3 на каждой детали;

— проведение термической обработки по 4.2.3 на каждой детали.

5.2.3 При получении отрицательного результата контроля внешнего вида по 4.3.1,4.3.2, отклонений размеров в местах отрезки элементов литниковой системы по 4.3.10, поверхностных дефектов по 4.3.13.1—4.3.13.3,4.3.13.5,4.3.14—4.3.18,4.4.1.4,4.4.2—4.4.4, 4.5 и качества исправления дефектов электродуговой сваркой по 4.3.15, 4.3.17.2,4.4.2.2—4.4.2.7, 4.4.3,4.4.4, 4.5 деталь возвращают на доработку или бракуют.

5.2.4 При получении отрицательного результата контроля основных размеров по 4.1.3 на поверочной плите или с использованием координатной измерительной машины контроль проводят на удвоенном числе деталей. При получении отрицательного результата испытаний на удвоенном числе деталей хотя бы на одной детали контроль основных размеров проводят на каждой детали до выявления и устранения причин брака.

5.2.5 Химический состав стали по 4.2.1 определяют на пробах, отбираемых по ГОСТ 7565. Допускается определять химический состав на образцах или стружке, взятых от пробного бруска или детали данной плавки, залитой в середине разливки металла. При получении отрицательного результата контроля хотя бы по одному показателю химического состава все детали данной плавки должны быть забракованы.

5.2.6 Механические свойства стали по 4.2.2 определяют на образцах, вырезанных из пробных брусков по ГОСТ 977. Термическую обработку пробных брусков проводят вместе с деталями данной плавки. Допускается проводить термическую обработку пробных брусков с деталями другой плавки, подвергаемыми термической обработке по тому же режиму, контролируемому автоматическими приборами. Результаты проверки распространяют на все детали данной плавки, прошедшие термическую обработку по одному режиму, контролируемому автоматическими приборами.

При получении отрицательных результатов испытаний хотя бы по одному показателю механических свойств по нему проводят повторные испытания на удвоенном числе образцов, изготовленных из пробных брусков той же плавки.

Если при повторных испытаниях получен отрицательный результат, детали и пробные бруски данной плавки должны быть подвергнуты повторной термической обработке или отжигу I рода с последующим определением всего комплекса механических свойств. Допускается проведение не более двух повторных термических обработок. Число отжигов I рода не ограничено. При получении отрицательных результатов детали данной плавки должны быть забракованы.

5.2.7 Показатели механических свойств стали при приемо-сдаточных испытаниях проверяют в соответствии с таблицей 2.

В качестве сдаточной величины показателя механических свойств при испытании на растяжение на удвоенном числе образцов следует принимать меньшее из полученных значений.

В качестве сдаточной величины ударной вязкости следует принимать меньшее из полученных значений.

По требованию потребителя механические свойства стали могут быть определены на образцах, вырезанных из детали. Образцы вырезают из верхнего пояса над проемом для колесных пар для рамы и из нижнего пояса из зоны А для балки. При этом минимально допустимые значения контролируемых показателей должны быть не менее 80 % величины соответствующих показателей, приведенных в таблице 2.

5.2.8 Оценку излома контрольного прилива по 4.2.4 проводят по шкале в соответствии с приложением Б. При получении отрицательного результата испытаний проводят повторную термическую обработку детали. На детали, прошедшей повторную термическую обработку, излом контрольного прилива определяют на втором контрольном приливе. При получении отрицательного результата после повторной термической обработки деталь подвергают второй повторной термической обработке, при этом излом контрольного прилива определяют на третьем контрольном приливе. При недоливе контрольных приливов допускается определять излом контрольного прилива по излому металла, надрубленного в местах, указанных в конструкторской документации, с последующим восстановлением их геометрии электродуговой сваркой. При получении отрицательного результата после второй повторной термической обработки деталь должна быть забракована.

5.2.9 При получении отрицательного результата контроля толщины стенок контроль проводят на удвоенном количестве деталей. При получении отрицательного результата повторных испытаний хотя бы на одной детали толщину стенок контролируют на каждой детали до выявления причин несоответствия и их устранения.

5.2.10 При получении отрицательного результата контроля маркировки по 4.3.11,4.3.12,4.7.1—4.7.3 деталь должна быть забракована.

5.2.11 Проведение термической обработки контролируют по документу, сопровождающему каждую деталь (в соответствии с 5.2.1). При получении отрицательного результата контроля проведения термической обработки, деталь возвращают на термическую обработку.

5.3 Периодические испытания проводят в соответствии с 5.3.1—5.3.9 на деталях, выдержавших приемо-сдаточные испытания.

5.3.1 При периодических испытаниях деталей контролируют:

— величину воспринимаемой без разрушения вертикальной статической испытательной нагрузки по

4.1.1.1 один раз в месяц на одной детали;

— массу и размеры деталей на соответствие конструкторской документации (дополнительно к контролируемым по 4.1.3 при приемо-сдаточных испытаниях) один раз в месяц на одной детали;

— размеры и расположение внутренних литейных дефектов по 4.3.5 и 4.4.1.3 и дефектов внутренних поверхностей по 4.4.1.1,4.4.1.2,4.3.4 определяют на каждой пятисотой детали из исправленных электро-дуговой сваркой и один раз в месяц на одной детали после ее испытаний по 4.1.1;

— микроструктуру стали по 4.2.5 один раз в месяц на одной детали;

— качество исправления дефектов электродуговой сваркой по 4.3.15,4.3.17.2,4.4.2.2-4.4.2.7,4.4.3,

4.4.4.4.5 на каждой пятисотой детали из исправленных;

— число циклов нагружения до потери несущей способности по 4.1.1.4 один раз в шесть месяцев на трех деталях;

— статическую прочность по 4.1.1.2 один раз в три года на трех деталях;

— величину коэффициента запаса сопротивления усталости по 4.1.1.3 один раз в три года на девяти деталях.

5.3.2 Величину воспринимаемой без разрушения вертикальной статической испытательной нагрузки по4.1.1.1 определяют на детали, отобранной методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из партии по 5.2.1. При получении отрицательного результата величину воспринимаемой без разрушения вертикальной статической испытательной нагрузки определяют на удвоенном количестве деталей, взятых от той же партии. Если при повторных испытаниях хотя бы на одной детали получен отрицательный результат, все детали данной партии должны быть забракованы, а приемка деталей должна быть приостановлена до выяснения и устранения причин.

5.3.3 Массу и геометрические размеры (дополнительно к контролируемым по 4.1.3 при приемо-сдаточных испытаниях) проверяют на детали, отобранной методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из партии по 5.2.1. При получении отрицательного результата контроль массы и геометрических размеров проводят на удвоенном числе деталей. При получении отрицательного результата испытаний хотя бы на одной детали приемка деталей должна быть приостановлена до выяснения и устранения причин.

5.3.4 Размеры и расположение внутренних литейных дефектов по 4.3.5 и 4.4.1.3 в сечениях по 4.1.4 и дефектов внутренних поверхностей по 4.4.1.1,4.4.1.2,4.3.4 определяют на каждой пятисотой детали из исправленных электродуговой сваркой, отобранных по 5.3.1 и на детали, отобранной методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из партии по 5.2.1 для испытаний по 4.1.1.1. При получении отрицательных результатов контроля на детали, отобранной из пятисот исправленных электродуговой сваркой, производство деталей должно быть остановлено до выявления и устранения причин. При получении отрицательных результатов контроля на детали после испытаний по4.1.1.1 контроль размеров и расположения внутренних литейных дефектов и дефектов внутренних поверхностей производят на удвоенном числе деталей, отобранных методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) от той же партии. При получении отрицательного результата хотя бы по одной детали вся партия должна быть забракована, а приемка деталей приостановлена до установления и устранения причин брака.

5.3.5 Микроструктуру стали по 4.2.5 проверяют на детали, отобранной методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из партии по 5.2.1, после ее испытаний по 4.1.1.1. При получении отрицательного результата микроструктуру проверяют на удвоенном числе деталей, отобранных методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) от той же партии. При получении отрицательного результата хотя бы на одной детали вся партия должна быть забракована, а приемка деталей приостановлена до установления и устранения причин брака.

5.3.6 Качество исправления дефектов электродуговой сваркой по 4.3.15, 4.3.17.2,4.4.2.2—4.4.2.7,

4.4.3.4.4.4.4.5 проверяют на детали, отобранной по 5.3.1. При получении отрицательного результата испытаний производство деталей должно быть приостановлено до выявления и устранения причин.

5.3.7 Число циклов нагружения до потери несущей способности по 4.1.1.4 определяют на деталях, отобранных методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из имеющейся у изготовителя продукции, принятой службой технического контроля. При исправлении на рамах электродуговой сваркой дефектов, расположенных в зонах внутренних радиусов проемов для колесных пар, а также на прилегающих боковых поверхностях на расстоянии не более 10 мм от кромок радиусов, испытания проводят на рамах, отобранных методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из имеющихся у изготовителя исправленных рам.

При получении отрицательного результата испытаний хотя бы на одной из деталей проводят повторные испытания на том же числе деталей, отобранных методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из имеющейся у изготовителя продукции, принятой службой технического контроля. При исправлении на рамах электродуговой сваркой дефектов, расположенных в зонах внутренних радиусов проемов для колесных пар, а также на прилегающих боковых поверхностях на расстоянии не более 10 мм от кромок радиусов, повторные испытания проводят на рамах, отобранных методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из имеющихся у изготовителя исправленных рам.

При получении отрицательного результата испытаний хотя бы на одной из деталей приёмка деталей должна быть приостановлена до выявления и устранения причин.

5.3.8 Статическую прочность по 4.1.1.2 проверяют на деталях, отобранных методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из имеющейся у изготовителя продукции, принятой службой технического контроля. При получении отрицательного результата приемка деталей должна быть приостановлена до определения и устранения причин.

5.3.9 Величину коэффициента запаса сопротивления усталости по 4.1.1.3 определяют на деталях, отобранных методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из имеющейся у изготовителя продукции, принятой службой технического контроля. При исправлении на рамах электродуговой сваркой дефектов, расположенных в зонах внутренних радиусов проемов для колесных пар, а также на прилегающих боковых поверхностях на расстоянии не более 10 мм от кромок радиусов, испытания проводят на деталях, отобранных методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4) из имеющихся у изготовителя исправленных рам. При получении отрицательного результата приёмка деталей должна быть приостановлена до определения и устранения причин.

5.4 Типовые испытания проводят в соответствии с 5.4.1—5.4.3 после внесения изменений в конструкцию деталей, технологию их изготовления (изменении способа формовки, питания термических узлов, параметров литниковой системы, при применении новой марки стали, не указанной в приложении А). Типовым испытаниям подвергают детали, выдержавшие приемо-сдаточные испытания.

5.4.1 При типовых испытаниях деталей проверяют:

— статическую прочность по 4.1.1.2 на трех деталях в соответствии с 5.4.2;

— величину коэффициента запаса сопротивления усталости по 4.1.1.3 на девяти деталях в соответствии с 5.4.3.

5.4.2 Статическую прочность по 4.1.1.2 проверяют на деталях, отобранных от опытной партии методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4). При получении отрицательных результатов детали опытной партии должны быть забракованы.

5.4.3 Величину коэффициента запаса сопротивления усталости по 4.1.1.3 определяют по результатам испытаний деталей, отобранных от опытной партии методом отбора «вслепую» по ГОСТ 18321 (подраздел 3.4). При получении отрицательных результатов детали опытной партии должны быть забракованы.

5.5 Испытания для целей подтверждения соответствия проводят по показателям, приведенным в таблице 3.

Таблица 3 — Перечень проверяемых показателей для целей подтверждения соответствия

Источник