какая плотность тм локомотива должна быть при проверке работы тормозного оборудования сдо

Порядок проверки плотности ТМ и ПМ локомотива(п.3.2. инстр.№277).

Плотность тормозной и питательной сети проверять при поездном положении ручек крана №254 и крана машиниста, перекрытом комбинированном кране и неработающих компрессорах. Снижение давления должно быть: в тормозной магистрали с нормального зарядного на величину не более чем 0,2 атм в течение 1 мин; в питательной сети с 8,0 атм на величину не более 0,2 атм в течение 2,5 мин.

Как проверить производительность компрессора.

Производительность компрессоров проверяется по времени наполнения главных резервуаров с 7,0 до 8,0 атм. ВЛ11 при объеме ГР 1500 л – не более 30 с; ВЛ 11М при объеме ГР 2000 л – не более 40 с; ЧС при объеме ГР 980 – 1080 л – не более 35 с.

Проверка блокировочного устройства усл.№367 на проходимость воздуха (п.3.2.8. инстр.№277).

Проверка производится при начальном давлении в ГР не менее 8 атм и выключенных компрессорах в диапазоне снижения давления снижения давления в ГР объемом 1000 л с 6 до 5 атм. Проходимость блокировки считается нормальной, если при нахождении ручки крана машиниста в I положении и открытом концевом кране магистрали со стороны проверяемого прибора снижение давления происходит за время не более 12с. Проходимость крана машиниста считается нормальной, если при нахождении ручки крана во II положении и открытом концевом кране снижение давления в указанных пределах происходит за время не более 20 с. При большем объеме ГР локомотива время должно быть пропорционально увеличено.

Порядок включения грузовых режимов воздухораспределителей на грузовых локомотивах.(п.3.2.7. инстр. №277).

При ведении грузовых поездов со скоростью не более 90 км/ч и выполнении маневровых работ ВР грузового типа на локомотивах включать на порожний режим, а при предстоящем следовании грузового поезда со скоростью более 90 км/ч, при ведении пассажирского поезда и при одиночном следовании ВР переключить на груженый режим. При пересылке локомотивов сплотками ВР включить на средний режим.

Порядок подъезда локомотива к составу, сцепление с ним и зарядка тормозов (п.5. инстр. №277).

Подъезжая к составу, машинист должен вспомогательным тормозом остановить локомотив на расстоянии 5 –10 м от первого вагона, после чего подъезжать к составу со скоростью не более 3 км/ч, чтобы в момент соединения автосцепок обеспечить плавность сцепления.

После сцепления с грузовым составом, машинист кратковременным движением от состава должен проверить надежность сцепления. Сцепление локомотива с пассажирским составом проверяют только по сигнальным отросткам замков автосцепок. Получив информацию о поезде от осмотрщика машинист, обязан отрегулировать кран машиниста на величину зарядного давления, и включит ВР локомотива в соответствии с требованиями.

Помощник машиниста после прицепки и перехода машиниста в рабочую кабину, по команде машиниста, должен продуть через концевой кран ТМ локомотива со стороны состава, соединить рукава и открыть концевой крана сначала у локомотива, а затем у вагона.

Машинист совместно с осмотрщиком обязаны проверить правильность сцепления автосцепок и соединения рукавов, открытие концевых кранов.

После прицепки машинист локомотива к пассажирскому составу машинист обязан поставить ручку крана машиниста в I положение и выдержать в течение 3 – 4 с, затем перевести в поездное положение, при котором и производить дальнейшую зарядку тормозной сети поезда.

После прицепки локомотива к грузовому составу, заторможенному или незаряженной тормозной сетью, необходимо до соединения рукавов и открытия концевых кранов произвести торможение снижением давления в уравнительном резервуаре на 1,5 атм. После соединения рукавов и открытия концевых кранов ручку крана машиниста перевести в I положение и выдержать до повышения давления в уравнительном резервуаре на 1,0 – 1,2 атм выше зарядного, после чего перевести в поездное положение.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Источник

Проверки тормозного оборудования локомотивов

Объект проверки и что проверяется

Допустимые значения параметров

Уровень масла в картере

Между рисками масломерного щупа

Производительность (по времени повышения давления в главных резервуарах с 7,0 до 8,0 кг/см 2 )

При нулевой позиции контроллера (на тепловозах с механическим приводом компрессора) и перекрытом блокировочном устройстве

При включении одновременно двух компрессоров время уменьшается вдвое

Пределы давлений в главных резервуарах

При автоматическом отключении и включении компрессора регулятором

7.5- 9,0 кг/см 2 для компрессоров с электроприводом

7.5- 8,5 кг/см 2 для компрессоров с механическим приводом

Не менее 1 кг/см 2 Не менее 2 кг/см 2

Коан машиниста уcл. № 394

Поддержание зарядного давления в тормозной магистрали

При поездном положении ручки крана машиниста редуктором устанавливается зарядное давление по манометру тормозной магистрали

Давление в тормозной магистрали и уравнительном резервуаре должно быть одинаково. Расхождение в показаниях не более ±0,2 кг/см 2

Плотность уравнительного резервуара (УР)

При нормальном зарядном давлении ручку крана машиниста перевести в положение IV

Снижение давления в УР не более 0,1 кг/см 2 за 3 мин; завышение не допускается

Плотность уравнительного поршня КМ

При давлении в УР 5,0-5,5 кг/см 2 установить ручку в положение IV. Открыть концевой кран ТМ.

Снижение давления в УР не более 0,1 кг/см 2 за 1 мин

Чувствительность уравнительного поршня крана машиниста (КМ>

С нормальною зарядного давления сделать разрядку по УР на 0,2-0,3 кг/см 2 и перевести ручку КМ в положение IV

Уравнительный поршень крана должен подняться и понизить давление в тормозной магистрали на такую же величину

Темп снижения давления в ТМ при служебном торможении

Сделать разрядку тормозной магистрали положением V ручки КМ с 5,0 до 4,0 кг/см 2

Время снижения давления 4-5 с.

Темп снижении давления в ТМ в положении УА

Сделать разрядку тормозной магистрали положением УА ручки КМ с 5,0 до 4,5 кг/см 2

Время снижения давления 15-20 с

Темп разрядки ТМ при экстренном торможении

Время снижения давления 3 с.

Темп ликвидации сверхзарядного давления

Зарядить УР до 6,1-6,3 кг/см 2 и перевести ручку КМ в положение II. Фиксировать время снижения давления с 6,0 до 5,8 кг/см 2

100-120 с. Сигнализатор с датчиком № 418 не должен срабатывать

Завышение давления в ТМ

Завышение давления в ТМ не должно превышать 0,3 кг/см 2 за 40 с

Время наполнения ТМ и УР

Ручку КМ перевести в положение II после полной разрядки ТМ

Объект проверки и что проверяется

Допустимые значения параметров

Коан вспомогательного топмоза уcл. № 254

Проверка регулировки крана

1-я ступень торможения; 4-я ступень

Давление в ТЦ 1,0—1,3 кг/см 2 ; Давление в ТЦ 3,8—4,0 кг/см 2

Время наполнения тормозных цилиндров

До давления 3,5 кг/см 2 при VI положении ручки крана

При полном давлении в ТЦ (не менее 3,5 кг/см 2 ) перекрыть краны к ТЦ

Проходимость воздуха через блокировку уcл. № 367М

Время падения давления с 6,0 до 5,0 кг/см 2 в ГР объемом 1000 л не более 12 с

Проходимость воздуха через кран машиниста

Время падения давления с 6,0 до 5,0 кг/см 2 в ГР объемом 1000 л не более 20 с

Плотность питательной магистрали (ПМ)

При давлении в ГР более 8 кг/см 2 выключить компрессор, перекрыть блокировочное устройство

Снижение давления с 8,0 до 7,8 кг/см 2 не менее чем за 2,5 мин

Плотность тормозной магистрали

При нормальном зарядном давлении в ТМ перекрыть комбинированный кран

Падение давления в ТМ с 5,0 до 4,8 кг/см 2 не менее чем за 1 мин

Действие автоматического тормоза

Чувствительность воздухораспределителя к торможению

На равнинном режиме ВР сделать разрядку 0,5-0,6 кг/см 2 (при ВР, действующем через кран № 254 на 0,6-0,7 кг/см 2 )

ВР должны сработать (в ТЦ появится давление) и не давать отпуска в течение 5 мин

Чувствительность ВР к отпуску

После торможения установить ручку КМ в положение II

Тормоз должен отпустить, колодки отойти от колес

Исправность датчика № 418 обрыва ТМ

Сигнальная лампа должна загораться и гаснуть при каждом торможении.

При разрядке ТМ на 0,2-0,3 кг/см 2 сигнальная лампа должна загореться и продолжать гореть, схема тяги собираться не должна

Источник

Проверка плотности ТМ локомотива (перед проверкой локомотив закрепить от ухода)

Проверка выполняется при :

— КРМ во II положении

— заряженных автотормозах (зарядка ТМ груз. локомотива около 6 мин., пассажирского 2 мин.)

— комбинированный кран закрыт

При II пол. КРМ и Перекрыть комбинированный кран. Утечка по манометру ТМ допускается с нормального зарядного не более чем на 0.2 кгс/см 2 за 1 мин. Или не более чем на 0.5 кгс/см 2 за 2.5 мин. После проверки открыть комбинированный кран.

Проверка плотности ПМ при выдаче из депо(перед проверкой локомотив закрепить от ухода).

Проверка выполняется при :

— КРМ во II положении

— КВТ во II положении

— комбинированный кран закрыт

Снижение давления в ГР с 8 кгс/см 2 не более чем на 0.2 кгс/см 2 за 2.5 мин. или не более чем на 0.5кгс/см 2 за 6.5 мин. После проверки открыть комбинированный кран.

Проверка плотности ПМ при выдаче из ремонта(перед проверкой локомотив закрепить от ухода).

Производительность компрессоров

Замеряется время наполнения ГР с 7.0 кгс/см 2 до8.0 кгс/см 2 (Таблица.4.)

Проверка выполняется при :

— Напряжение в сети номинальное.

— Дизель тепловоза на позиции 0.

— Питательная сеть полностью заряжена.

— На локомотивах работает один компрессор.

8.12. Требования предъявляемые к ТЦ и тормозным колодкам локомотивов

8.14.1. Выход штока ТЦ при давлении в ТЦ=3,8-4,0 кгс/см 2 :

8.14.2. Минимальная толщина гребневых чугунных колодок:

8.14.3. В эксплуатации не допускается выход колодки за наружную грань бандажа более 10 мм.

— при трещинах по всей ширине до стального каркаса.

— при клиновидном износе, если наименьшая толщина на расстоянии 50мм от тонкого края и более.

8.14.4. При отпущенном тормозе локомотива зазор между колодкой и бандажом должен быть 5-10 мм.

Обслуживания и управление тормозами в зимнее время

Источник

Машинисту РЖД не хватает воздуха. Тормозная магистраль: измерение или расчёт плотности — мнения практиков и учёных

Тема контроля состояния тормозной магистрали (ТМ) поезда всегда имела много точек зрения и вызывала много споров. Помните два совсем недавних случая (первый и второй), когда машинисты, оставив по части поезда на перегоне, смогли уехать с открытыми магистралями? Сторонники большей автоматизации контроля состояния ТМ тут как тут: был бы обеспечен надёжный контроль целостности — этих событий, читай ЧП, можно было бы избежать.

К нам обратился пенсионер-железнодорожник Андрея Бошкин, в недавнем прошлом — машинист эксплуатационного локомотивного депо Санкт-Петербург-Финляндский Октябрьской дирекции тяги.

«У меня есть идея, которую я пытался как-то продвинуть, но пока ничего не получалось. Прочитав некоторые ваши публикации, понял, что, может, шанс всё-таки остался. Показалось, что вами движет неравнодушие и присутствует компетентность (спасибо, мы стараемся,—– прим. ред.).

Идея не моя и лежит на поверхности, но почему-то никто её не реализует, — удивляется железнодорожник. — Она касается работы машиниста. Скорее всего, это потому, что у работающих машинистов нет рычагов воздействия, а начальству пофиг на их проблемы, но думаю, что освещение в прессе позволило бы увидеть результаты ещё при этой жизни».

Далее ветеран предлагает установить в ТМ локомотива счётчик расхода воздуха, применение которого, по его мнению, позволило бы уменьшить время полного опробования автотормозов и положительно сказалось бы на безопасности движения.

В обоснование своей точки зрения машинист (а бывших машинистов, как известно, не бывает) приводит следующие доводы:

«Одной из операций при опробовании тормозов является замер плотности тормозной сети грузового поезда. Этот замер производится косвенным методом по времени падения давления на 0,5 кгс/см2 в главных резервуарах локомотива. Метод имеет существенные недостатки:

1) Время замера плотности прямо пропорционально объёму главных резервуаров локомотива и обратно пропорционально утечкам из тормозной сети поезда.

2) Объёмы главных резервуаров на новых локомотивах имеют тенденцию к увеличению, а утечки воздуха из пневматических магистралей очень значительно уменьшились за обозримый мной период.

Следовательно, время замера плотности стремится к увеличению.

Создаётся парадоксальная ситуация, когда при улучшении качества работы вагонников и локомотивщиков, время замера увеличивается, и происходит это именно из-за [технологии] замера плотности тормозной сети».

Железнодорожник также приводит пример из практики:

«Электровоз 2ЭС4К, поезд 124 оси, сокращенная проба тормозов после полной пробы от УЗОТ. Станция СПб-Сортировочный-Московский. Время замера плотности составило 780 секунд (13 минут!), и это не считая времени падения давления на 0,4-0,5 кгс/см2 перед замером. Если бы был трёхсекционный электровоз, время замера было бы ещё больше.

И это при том, что по нормативу на всё сокращенное опробование времени отводится 15 минут. Моё предложение сводится к следующему: необходимо разработать и установить в тормозную магистраль локомотива счётчик расхода воздуха. Индикацию вывести на экран бортового компьютера.

Счётчик не обязательно ставить в ТМ, чтобы он не влиял на проходимость, можно использовать датчики давления по концам локомотива. Думаю, что в 21 веке этот технический вопрос вполне решаем.

Предположим, что такой прибор установлен на локомотиве. Какие преимущества у нас появились?

1) Мгновенная оценка состояния тормозной сети в любой момент времени (замер плотности не нужен).

2) Возможность отслеживать медленные изменения плотности в пути следования — это диагностика перемерзания тормозной магистрали зимой.

3) Быстрое определение неисправности при срабатывании тормозов — нарушение целостности ТМ или просто срабатывание воздухораспределителя.

4) Уменьшение времени на опробование тормозов.

5) Установка единых норм утечек для всех (!) типов локомотивов, т.к. теперь мы не привязаны к объёму ГР.

6) Избавление машиниста от части информационной нагрузки — индикацию можно сделать не в м3/с, а непосредственно в осях».

Как видим, сплошные плюсы. В чём же дело, где счётчики? С этим вопросом мы обратились к начальнику тормозоиспытательного вагона Октябрьской ж/д Вениамину Погудину.

«Идея не нова, и её внедрение на локомотивах связано с выбором конструкции расходомера. Расходомеры сжатого воздуха (датчики утечки) используются в стационарных системах опробования тормозов с программным обеспечением определения допускаемой плотности в осях для установления соответствия плотности поезда требованиям правил, — рассказал специалист. — Одной из причин отказа от использования расходомеров является боязнь специалистов, что установка расходомера в канал ТМ (с крыльчаткой привода расходомера, щелевого типа и др.) приведёт к сужению канала ТМ локомотива и в зимних условиях приведёт к образованию ледяной пробки и, как следствие, к истощению тормозной магистрали.

Конечно, возможно применение датчиков расходомеров других конструкций, не сужающих сечение тормозной магистрали (акустических, индукционных) с вводом данных в МСУД, КЛУБ, БЛОК (речь о приборах управления и безопасности, — прим. авт.). Это также требует разработки программного обеспечения, внесения изменений в Правила технического обслуживания и управления тормозами подвижного состава в условиях, когда ПКТБ ЦТ разработало аналог устройства УКПТМ (СИМПТ-395), стоимость установки которого на локомотив составляет 180 000 руб. в ценах 2016-го года.

В настоящее время устройство испытывается на Куйбышевской дороге.

На данный момент экономический эффект от внедрения неизвестен. В сложившейся ситуации все попытки изменить порядок измерения плотности [ТМ] не получат поддержки органов, определяющих технический прогресс, так как в ход вступает недобросовестная конкуренция».

Вопрос, затронутый опытным железнодорожником, обсуждался ранее и в научном сообществе, и в СМИ. В номерах 4 и 5 за этот год журнала «Локомотив» опубликована большая статья за авторством группы инженеров. Авторы подтверждают тот факт, что существующий способ измерения плотности тормозной сети грузовых поездов приводит к задержке обслуживания поезда и несёт риск срыва поезда с нитки графика.

Устройства контроля плотности тормозной сети поезда (УКПТМ), как отмечают авторы, не нашли широкого применения из-за погрешности, связанной со значительным расходом воздуха на вспомогательные нужды электровоза. Система индикации плотности тормозов подвижного состава (СИПТМ-395) справлялась с возложенной на неё функцией, но препятствием стала её высокая стоимость.

В качестве выхода из положения авторы указанной статьи видят применение блока хвостового вагона (БХВ), передающего данные по радиоканалу (и превосходящие по функционалу расходомеры, — прим. ред.). При этом показатель плотности тормозной сети утрачивает своё значение в качестве показателя целостности тормозной магистрали.

«На наш взгляд, применение БХВ позволит использовать для контроля целостности ТС измеряемую величину (давление в ТМ хвостового вагона), а не вычисляемую (сравнение плотности ТС с первоначальной, сравнение давлений ГР и ТМ при постановке ручки крана машиниста в положение I перед отправлением и т.п.)», — делают вывод авторы, отмечая, что в настоящее время БХВ используются лишь как часть системы управления торможением поездов массой 8300–9000т.

Вопрос о применении расходомеров машинист Бошкин ставит не в первый раз.

На все предыдущие письма им получены либо отписки, либо ответы «Мы перешлём в ПКБ ЦТ». Ответов по существу — ноль. Получается, что его мечта увидеть какие-либо счётчики расхода воздуха при этой жизни имеет весьма слабые шансы на осуществление. Тем не менее, хорошо, что проблема видна не только машинистам, но и учёным, и практикам.

Транспортные новости российских мегаполисов и мировых столиц ищите в нашем разделе ГОРОД и в Telegram-канале @Vgudok

Источник

В Поездку

Все для локомотивной бригады

I. Требования к выполнению технического обслуживания тормозного оборудования локомотивов

1. Перед выездом из депо после плановых видов ремонта или технического обслуживания (кроме ТО-1) в специально отведенном для этой цели месте необходимо:

Выхода штоков тормозных цилиндров при полном служебном торможении должны находиться в пределах минимально допускаемой нормы выхода штока, установленной руководством по эксплуатации завода-изготовителя и согласованной с владельцем инфраструктуры.

Толщина гребневых и секционных чугунных тормозных колодок на локомотивах после технического обслуживания допускается не менее 20 мм (на маневровых и вывозных локомотивах – 15 мм).

Для других типов тормозных колодок их минимальная толщина определяются исходя из норм, установленных руководствами по эксплуатации, согласованных с владельцем инфраструктуры.

Для тормозных накладок дискового тормоза их минимальные толщины определяются исходя из норм, установленных руководствами по эксплуатации, согласованных с владельцем инфраструктуры;

Из обеих кабин управления при установленном для каждого типа подвижного состава необходимо проверить (кроме проверки плотности тормозной и питательной сетей, проверки отсутствия недопустимого снижения давления в тормозных цилиндрах и проверки работы системы скоростного регулирования и работы противоюзного устройства, которые проводятся из одной кабины управления):

Перед проверкой плотности тормозной и питательной сетей локомотив должен быть закреплен от ухода;

Дополнительно должны быть проверены при искусственно созданной утечке из тормозной магистрали локомотива через отверстие диаметром 5 мм:

На локомотивах грузового типа дополнительно проверить:

Проверку необходимо выполнять снижением давления в уравнительном резервуаре с зарядного давления на 0,05‑0,06 МПа (0,5‑0,6 кгс/см 2 ), а при воздухораспределителе, действующем через кран вспомогательного тормоза – на 0,07-0,08 МПа (0,7‑0,8 кгс/см 2 ). При этом воздухораспределители должны сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течение 300 секунд (5 минут). После торможения убедиться в том, что давление в тормозных цилиндрах локомотива не менее 0,1 МПа (1,0 кгс/см 2 ) и штоки поршней вышли из тормозных цилиндров, а тормозные колодки (накладки) прижаты к колесам (дискам). После окончания проверки необходимо установить управляющий орган крана машиниста в поездное положение, при котором тормоз должен отпустить, а колодки (накладки) должны отойти от колес (дисков);

При проверке воздухораспределителя при ступени торможения во время его срабатывания должна быть подача визуального светового сигнала датчика контроля состояния тормозной магистрали, а после наполнения тормозных цилиндров его погасание.

При проверке темпа ликвидации краном машиниста сверхзарядного давления и снижении давления в уравнительном резервуаре с 0,61 МПа (6,2 кгс/см 2 ) до зарядного давления не допускается подача визуального светового сигнала о срабатывании датчика контроля состояния тормозной магистрали.

После снижения краном машиниста давления в уравнительном резервуаре на 0,02‑0,03 МПа (0,2-0,3 кгс/см 2 ) должен подаваться визуальный световой сигнал о срабатывании датчика контроля состояния тормозной магистрали. После дополнительного снижения давления в уравнительном резервуаре до 0,06‑0,07 МПа (0,6‑0,7 кгс/см 2 ) сигнал датчика контроля состояния тормозной магистрали должен погаснуть.

На локомотивах пассажирского типа дополнительно проверить:

Проверку необходимо выполнять снижением давления в уравнительном резервуаре с зарядного давления на 0,05‑0,06 МПа (0,5‑0,6 кгс/см 2 ). При этом воздухораспределители должны сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течение 300 секунд (5 минут). После торможения убедиться в том, что давление в тормозных цилиндрах локомотива составляет не менее 0,1 МПа (1,0 кгс/см 2 ) и штоки поршней вышли из тормозных цилиндров, а тормозные колодки (накладки) прижаты к колесам (дискам). После окончания проверки необходимо установить управляющий орган крана машиниста в поездное положение, при котором тормоз должен отпустить, а колодки (накладки) должны отойти от колес (дисков);

а) не ниже 48 В при поездном положении управляющего органа крана машиниста и питании от аккумуляторных батарей при опущенном токоприемнике электровоза или заглушенном дизеле тепловоза;

б) не ниже 48 В при нахождении управляющего органа крана машиниста в положении служебного торможения электропневматическим тормозом или служебного торможения с замедленной разрядкой уравнительного резервуара;

в) не ниже 45 В при искусственно созданной нагрузке током 4 А (в режиме обеспечивающем или не обеспечивающем поддержание заданного давления в тормозной магистрали после торможения) и 8 А (в режиме торможения).

При нахождении управляющего органа крана машиниста в положении, обеспечивающем повышение давления в тормозной магистрали выше зарядного давления и в поездном положении должна гореть лампа с буквенным обозначением «О», в положениях, обеспечивающем или не обеспечивающем поддержание заданного давления в тормозной магистрали после торможения — лампы «П» и «О», а в положениях служебного торможения с разрядкой тормозной магистрали, или служебного торможения электропневматическим тормозом без разрядки тормозной магистрали, или экстренного торможения – лампы «Т» и «О».

На локомотивах, оборудованных кнопочным управлением электропневматического тормоза, его действие проверять при поездном положении управляющего органа крана машиниста;

На локомотивах при наличии устройства резервного пневматического управления (в одной кабине для односекционного локомотива и в каждой кабине для двухсекционного локомотива) дополнительно необходимо проверить:

При нажатии на кнопку клапана должно происходить сообщение тормозной магистрали с атмосферой и прекращение питания тормозной магистрали. Время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,25 МПа (5,0 до 2,5 кгс/см 2 ) должно быть не более 3 секунд.

Ответственные за выполнение данных проверок устанавливаются технико-распорядительным документом владельца инфраструктуры.

2. При приемке локомотива перед выездом из депо после технического обслуживания, отстоя локомотива без бригады принимающая локомотивная бригада в определенном месте обязана:

Толщина гребневых и секционных чугунных тормозных колодок на локомотивах в эксплуатации допускается не менее 20 мм (на маневровых и вывозных локомотивах – 15 мм).

Для других типов тормозных колодок их минимальная толщина определяются исходя из норм, установленных руководствами по эксплуатации, согласованных с владельцем инфраструктуры.

Для тормозных накладок дискового тормоза их минимальная толщина определяется исходя из норм, установленных руководствами по эксплуатации, согласованных с владельцем инфраструктуры.

Выход тормозных колодок за наружную грань поверхности катания бандажа (обода колеса) в эксплуатации допускается не более 10 мм. Колодки заменять при достижении предельной толщины, наличии по всей ширине колодки трещин, распространяющихся до стального каркаса, при клиновидном износе, если наименьшая допускаемая толщина находится от тонкого торца колодки на расстоянии 50 мм и более;

Из обеих кабин управления для каждого типа подвижного состава необходимо проверить:

На локомотивах грузового типа дополнительно проверить (из обоих кабин управления):

Проверку необходимо выполнять снижением давления в уравнительном резервуаре с зарядного давления на 0,05‑0,06 МПа (0,5‑0,6 кгс/см 2 ), а при воздухораспределителе, действующем через кран вспомогательного тормоза – на 0,07-0,08 МПа (0,7‑0,8 кгс/см 2 ). При этом воздухораспределители должны сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течение 300 секунд (5 минут). После торможения убедиться в том, что давление в тормозных цилиндрах локомотива не менее 0,1 МПа (1,0 кгс/см 2 ) и штоки поршней вышли из тормозных цилиндров, а тормозные колодки (накладки) прижаты к колесам (дискам). После окончания проверки необходимо поставить управляющий орган крана машиниста в поездное положение, при котором тормоз должен отпустить, а колодки (накладки) должны отойти от колес (дисков);

При проверке темпа ликвидации краном машиниста сверхзарядного давления и снижении давления в уравнительном резервуаре с 0,61 МПа (6,2 кгс/см 2 ) до зарядного давления не допускается подача визуального светового сигнала о срабатывании датчика контроля состояния тормозной магистрали.

После снижения краном машиниста давления в уравнительном резервуаре на 0,02‑0,03 МПа (0,2-0,3 кгс/см 2 ) должен подаваться визуальный световой сигнал о срабатывании датчика контроля состояния тормозной магистрали. После дополнительного снижения давления в уравнительном резервуаре до 0,06‑0,07 МПа (0,6‑0,7 кгс/см 2 ) визуальный световой сигнал датчика контроля состояния тормозной магистрали должен погаснуть.

На локомотивах пассажирского типа дополнительно проверить:

При нахождении управляющего органа крана машиниста в положении, обеспечивающем повышение давления в тормозной магистрали выше зарядного давления и в поездном положении должна гореть лампа с буквенным обозначением «О», в положениях, обеспечивающем или не обеспечивающем поддержание заданного давления в тормозной магистрали после торможения — лампы «П» и «О», а в положениях служебного торможения с разрядкой тормозной магистрали, или служебного торможения электропневматическим тормозом без разрядки тормозной магистрали, или экстренного торможения – лампы «Т» и «О».

На локомотивах, оборудованных кнопочным управлением электропневматического тормоза, его действие проверять при поездном положении управляющего органа крана машиниста.

На локомотивах при наличии устройства резервного пневматического управления (в одной кабине для односекционного локомотива и в каждой кабине для двухсекционного локомотива) дополнительно необходимо проверить:

При нажатии на кнопку клапана должно происходить сообщение тормозной магистрали с атмосферой и прекращение питания тормозной магистрали. Время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,25 МПа (5,0 до 2,5 кгс/см 2 ) должно быть не более 3 секунд.

3. При сменелокомотивных бригад без отцепки от поезда принимающая бригада обязана проверить на локомотиве:

Толщина гребневых и секционных чугунных тормозных колодок на локомотивах в эксплуатации допускается не менее 15 мм (на маневровых и вывозных локомотивах – 10 мм).

Для других типов тормозных колодок их минимальная толщина определяется исходя из норм, установленных руководствами по эксплуатации, согласованных с владельцем инфраструктуры.

Для тормозных накладок дискового тормоза их минимальная толщина определяется исходя из норм, установленных руководствами по эксплуатации, согласованных с владельцем инфраструктуры.

Выход тормозных колодок за наружную грань поверхности катания бандажа (обода колеса) в эксплуатации допускается не более 10 мм. Колодки заменять при достижении предельной толщины, наличии по всей ширине колодки трещин, распространяющихся до стального каркаса, при клиновидном износе, если наименьшая допускаемая толщина находится от тонкого торца колодки на расстоянии 50 мм и более;

Принимающая локомотивная бригада обязана удалить конденсат из главных резервуаров и масловлагоотделителей в оборудованном для этой цели месте.

4. При сдаче локомотива в депо или пунктах оборота необходимо:

Сделать запись в журнале технического состояния локомотива установленной формы о всех нарушениях работы тормозного оборудования, выявленных за время работы.

Источник