какая резьба используется в автомобилях

Многие из вас сталкивались с нарезанием внутренней резьбы с помощью метчика и у многих возникал вопрос — какого диаметра должно быть сверло под резьбу, к примеру М8 или М10. Ведь при нарезке резьбы первоначальной задачей становится сверление отверстия подходящего диаметра, чтобы метчик резал металл не слишком туго и в то же время не болтался. Поэтому расскажу, как можно самому высчитать правильный диаметр сверла под любую метрическую резьбу.

На самом деле все просто, как вы знаете, параметров резьбы всего 2: это диаметр и шаг. Еще можно заметить(для тех кто не знает), что резьба бывает стандартная(со стандартным шагом) и любая другая. К примеру, стандартная резьба для 10 мм — это 1.5мм, то есть М10*1.5. Но ведь встречается довольно часто резьба 10*1.25 и 10*1. Буква М на резьбе означает, что резьба метрическая. А бывает еще трубная(читать про трубные плашки). Ну а в этой статье мы разберем все нюансы нарезания метрической резьбы и конечно же узнаем, как вычислить диаметр сверла под резьбу.
Значит, как я уже говорил, в основу расчетов берем диаметр и шаг. Просто вычитаем из диаметра шаг резьбы и полученная цифра будет диаметром требуемого сверла. Давайте посчитаем диаметр сверла под резьбу М8(стандартная).

8 минус 1.25(стандартный шаг) получаем 6.75 мм — именно такое сверло нужно, чтобы нарезать резьбу М8. А например, резьба 8*1 — сверло получится диаметром 7 мм. Надеюсь, все понятно. Также предоставлю вам нужную табличку стандартных резьб(то есть вы сможете узнать, какой шаг стандартный у определенного диаметра) и диаметр сверл для них.

Помимо стандартной резьбы встречаются шаги 0.75(для мелких резьб до М10), 1 мм, 1.25 мм, 2 мм(у крупных метчиков и плашек).
Надеюсь, данная статья помогла вам самостоятельно рассчитать требуемый диаметр сверла под нарезаемую резьбу. Кстати, резьбу нарезайте не «на сухую», а подливайте машинного или бытового масла. Это снизит нагрузку на метчик-плашку, да и резать так гораздо легче.

Шаг резьбы автомобильного болта, величина стандартизированная и находится в тесной связке с диаметром.

Зная диаметр болта и рассчитанную величину шага резьбы легко определяем точный шаг резьбы с помощью следующей таблицы.

Как определить шаг резьбы гайки

Для измерения шага внутренней резьбы гайки лучший способ – подобрать ответный болт, который бы свободно ввинчивался в резьбовое отверстие, а затем произвести расчет по нему. Если подходящих винтов нет, то можно воспользоваться простым способом для которого потребуется листок бумаги и линейка.

Оторвите небольшую полоску бумаги и поместите ее в гайку. Прижмите пальцем бумагу к резьбе, так чтобы на ней остался отпечаток резьбовой поверхности. Для лучшей видимости можно провести по граням витков мазутом или маркером. Приложив к отпечатку линейку, измерьте расстояние L между крайними рисками и посчитайте количество рисок n на этом участке за минусом первой (нулевой). Выполните вычисления по формуле Р = L/(N-1).

Например, оттиск дал 5 четких рисок на отрезке в 10 мм, значит:

Р = L/(N-1) = 10 мм/(5-1) витков = 2.5 мм

Вместо бумаги получить оттиск можно используя спичку или карандаш. Зная внутренний диаметр гайки, предположим 10 мм, и расчетную величину шага, сопоставим полученные данные с таблицей. Находим в резьбовом ряду значение М10 и искомый шаг 2.5 мм (основной). Условное обозначение гайки: М10х2.5.

Источник

Какая резьба используется в автомобилях

09 Ноября 2018, 11:20 23994

1. Диаметр болта

Точный диаметр болта, как и любого другого предмета, измеряют штангенциркулем или микрометром. Однако, бывают ситуации, когда специальных измерительных приборов нет под рукой. В таком случае, измерить наружный диаметр болта можно с помощью мерной ленты.

Оборачиваем меркой стержень болта в один оборот и отмечаем на шкале место соединения. Так мы выяснили длину окружности болта. Уменьшаем полученный результат на 1-2 мм, чтобы исключить влияние толщины мерки на расчеты.

Зная длину окружности, с помощью простой геометрической формулы с легкостью рассчитываем диаметр. Для этого длину окружности делим на число Пи, равное 3.14. Поскольку у большинства автомобильных болтов стандартные диаметры, то, даже с учетом погрешностей в измерениях, результат будет близок к стандартным размерам. Стандартные диаметры болтов применяемых в автомобилях: 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 16 и т.д.

Справедливо заметить, что такой способ не подходит для замеров, где требуется особая точность. Например, забивную часть колесной шпильки, где важна каждая десятая миллиметра, измеряют только штангенциркулем или микрометром.

2. Шаг резьбы болта

Для этого отсчитайте 15-20 витков резьбы (чем больше витков, тем точнее результат) и измерьте линейкой расстояние между крайними витками. Путем деления длины посчитанных витков на количество витков получаем расстояние между витками, т.е шаг резьбы.

Шаг резьбы автомобильного болта, величина стандартизированная и находится в тесной связке с диаметром. Зная диаметр болта и рассчитанную величину шага резьбы легко определяем точный шаг резьбы с помощью следующей таблицы.

3. Длина болта

Источник

Болты и гайки высокопрочные для автомобилестроения!

Собрал небольшую коллекцию фотографий высокопрочных болтов и гаек, которые производятся в России!
Они, вероятно, могут покрыть потребности и иномарок.
На фото, которые делал я со смартфона, крепеж только прочности от 8 до 12.9 с автомобилестроительной резьбой (в магазинах строительных метизов такие зачастую отсутствуют, так, строительный крепеж диаметром М12 и М14 резьба идет только с шагом 1.75, а надо 1.25 и 1.5). Прочность указана на наклейках. Указан и шаг резьбы и длина резьбовой части болта — от шляпки.

Небольшая справка из ВИКИ — добавил и гайки.

“Машиностроительные болты и гайки используются в машиностроении, автомобилестроении, приборостроении и строительстве в качестве деталей соединения.
Класс прочности: 3.6; 4.6; 4.8; 5.6; 5.8; 8.8; 10.9; 12.9.

Класс прочности болтов и гаек
Механические свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых нелегированных и легированных сталей по ГОСТ Р 52627-2006 (ISO 898/1-78) при комнатной температуре характеризуют 11 классов прочности: 3.6; 4.6; 4.8; 5.6; 5.8; 6.6; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9; 12.9. Первое число, умноженное на 100, определяет номинальное временное сопротивление в Н/мм², второе число (отделённое точкой от первого), умноженное на 10, — отношение предела текучести к временному сопротивлению в процентах. Произведение чисел, умноженное на 10, определяет номинальный предел текучести в Н/мм².

Высокопрочные болты и гайки используются в соединениях деталей с/х машин, ж/д креплений, креплений деталей и соединений кранов, в мостостроении и т. д. В России к высокопрочным, согласно ГОСТ, принято относить болты изготовленные по классу прочности 6.8, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9. Прочностные характеристики болтов и гаек определяются выбором соответствующей марки стали и технологией их изготовления. Современная технология изготовления высокопрочных болтов и гаек базируется на использовании методов холодной или горячей высадки и накатки резьбы на специальных автоматах с последующей термообработкой и нанесением покрытия. Применяются различные холодно- и горячевысадочные автоматы, способные изготавливать высокопрочные болты и гайки с высокой производительностью (100—200 шт/мин). В качестве исходного сырья используется проволока из низкоуглеродистых и легированных сталей (с содержанием углерода не более 0,40 %) марок 20, 20КП, 35, 35Х 20Г2Р, 65Г, 40Х и других, обеспечивающих требуемый класс прочности. Механические свойства высокопрочных болтов также определяются свойствами используемой стали и последующей термической обработкой в электропечах с защитной средой, предотвращающей обезуглероживание изделий.”
Таким образом, “Калёные болты” это, считаю, и есть болты с прочностью 8.8; 9.8; 10.9; 12.9.

Источник

Полезная таблица — диаметр резьбы и шаг

Многие из вас сталкивались с нарезанием внутренней резьбы с помощью метчика и у многих возникал вопрос — какого диаметра должно быть сверло под резьбу, к примеру М8 или М10. Ведь при нарезке резьбы первоначальной задачей становится сверление отверстия подходящего диаметра, чтобы метчик резал металл не слишком туго и в то же время не болтался. Поэтому расскажу, как можно самому высчитать правильный диаметр сверла под любую метрическую резьбу.
На самом деле все просто, как вы знаете, параметров резьбы всего 2: это диаметр и шаг. Еще можно заметить(для тех кто не знает), что резьба бывает стандартная(со стандартным шагом) и любая другая. К примеру, стандартная резьба для 10 мм — это 1.5мм, то есть М10*1.5. Но ведь встречается довольно часто резьба 10*1.25 и 10*1. Буква М на резьбе означает, что резьба метрическая. А бывает еще трубная(читать про трубные плашки). Ну а в этой статье мы разберем все нюансы нарезания метрической резьбы и конечно же узнаем, как вычислить диаметр сверла под резьбу.
Значит, как я уже говорил, в основу расчетов берем диаметр и шаг. Просто вычитаем из диаметра шаг резьбы и полученная цифра будет диаметром требуемого сверла. Давайте посчитаем диаметр сверла под резьбу М8(стандартная).
8 минус 1.25(стандартный шаг) получаем 6.75 мм — именно такое сверло нужно, чтобы нарезать резьбу М8. А например, резьба 8*1 — сверло получится диаметром 7 мм. Надеюсь, все понятно. Также предоставлю вам нужную табличку стандартных резьб(то есть вы сможете узнать, какой шаг стандартный у определенного диаметра) и диаметр сверл для них.
Помимо стандартной резьбы встречаются шаги 0.75(для мелких резьб до М10), 1 мм, 1.25 мм, 2 мм(у крупных метчиков и плашек).
Надеюсь, данная статья помогла вам самостоятельно рассчитать требуемый диаметр сверла под нарезаемую резьбу. Кстати, резьбу нарезайте не «на сухую», а подливайте машинного или бытового масла. Это снизит нагрузку на метчик-плашку, да и резать так гораздо легче.

Источник
Там же про плашки и другое по теме.

Источник

Колесные болты! Интересный текст, всем читать) Репост полезен!

Текст не мой, взят с Ауди-клуба.
Как инженер автомобилист полностью поддерживаю написанное.
Не экономьте на колесных болтах и болтах тормозных суппортов.

Репост ценной информации крайне рекомендован.
Всем удачи на дорогах)

Трактат о резьбах и резьбовых соединениях

Не первый раз возникает вопрос о болтовых соединениях, применяемых в Ауди. Не буду пересказывать термех, сопромат, констромат и протчая, протчая, а кратко расскажу то, что считаю полезным сказать на эту тему.
Резьбы по типам делятся на метрические, дюймовые, трубные, упорные, трапецеидальные и специальные.
Метрические резьбы обозначаются как М14х1,5 — это означает, что М — метрическая, внешний диаметр — 14 мм, шаг резьбы — 1,5 мм.Если шаг “стандартный”, то иногда он не ставится.
Дюймовые резьбы обозначаются, например, 1/2″х20. Это означает диаметр резьбы — полдюйма (чуть больше 12 мм), а шаг резьбы — 20 “ниток” “занимают” вдоль резьбы ровно один дюйм. Резьба 1/2″х20 — это примерный аналог метрической резьбы М12х1,25.
Если рассматривать метрические резьбы (а почти на всех машинах используются наряду с метрическими ещё и дюймовые резьбы — ими крепят ремни безопасности, например), то болты для них изготавливают по нескольким вариантам технологий.
1. Литьё. Можно пропустить, в Ауди не используются литые болты кроме как пластмассовые, несиловые.
2. Точение. Тело болта может быть выточено на токарном станке. Такое есть, но мало.
3. Горячая и холодная высадка (суть в проковке тела и нагартовке поверхности). Как правило, используется именно это.
Высаженные болты опытный взгляд легко отличит от “вырезанных” по фактуре поверхности и форме “шляпки”.
Болты также отличаются друг от друга методом нанесения резьбы.
1. Нарезка резцом или плашкой. Используется крайне редко в производстве, в Ауди не знаю ни один болт с нарезанной резьбой.
Нарезанная резьба не отличается прочностью и чистотой поверхности.
2. Накатка резьбы. Почти повсеместно применяется из-за дешевизны производства и высокого качества резьбы — получается большая прочность и очень гладкая ровная поверхность.
В России окончательно убедились в преимуществах накатанной резьбы в конце 60-х после первых испытаний титанового крепежа Ту-144 — болты с нарезанной резьбой рвались там, где накатанные успешно и с запасом “держали”.
Шаг резьбы.
К резьбовым соединениям предъявляются обычно противоположные требования — с одной стороны — шаг резьбы должен быть крупным для большей несущей нагрузки, а с другой — должен быть мелкий для предотвращения отворачивания.
Пример: Болт с резьбой М12х1,5 имеет высокую несущую нагрузку, большую стойкость на истирание, но не обладает “самоконтрящимся” эффектом. Болт с резьбой М12х1,0 — наоборот, держит меньшую нагрузку, зато отсутствует самоотворачивание. М12х1,25 — “граничный” случай, когда болт не самоотвинчивается, но несущая способность его велика. Такими же свойствами обладает резьба М14х1,5 (колёсные болты, например). Покрытие. Гладкий полированный болт будет охотно самоотворачиваться, особенно если резьба нарезана в один двойной проход — от конца болта к головке и назад. Связано это с микрорельефом поверхности резьбы. Резьбы, правильно нарезанные на токарно-винторезном станке, “держат” лучше ситуацию с самоотворачиванием.

Некоторые покрытия только ухудшают ситуацию. Например, кадмирование резко повышает стойкость детали к солёной воде, но покрытие мягкое, “тянучее” и в итоге плохо “держит” нагрузки. На с некоторых пор Ауди не применяется.

Цинкование резьбы приводит к схожим результатам, если цинк оставить гладким и блестящим как серебро, а вот если его “пассивировать”, то покрытие будет весьма “шершавым” и болты не будут иметь склонность к самоотворачиванию. Химически пассивированный цинк иногда выглядит желтовато, как кадмий — это нормально.

Фосфатирование резьб. Фанаты фосфатирования — немцы из Штутгардта — в Мерседесах фосфатируют всё, что можно фосфатировать в принципе. Фосфатная плёнка очень прочная, твёрдая и шершавая — я считаю этот вид покрытия стальных резьб наилучшим из всех.
Фосфатированы всегда болты тормозной системы, подвески и колёсные болты.

Количество витков в зацеплении.
В основном этот вопрос задают при креплении колёс.
Сразу скажу, что минимально необходимо, чтобы было 4 нагруженных витка, максимально — 7-8, больше — нет смысла.
Нагрузка на витки резьбы длинного СТАЛЬНОГО колёсного болта, вкрученного с СТАЛЬНУЮ ступицу, распределяется примерно следующим образом:
1 виток —

3%
Все оставшиеся витки держат лишь около 3-4% общей нагрузки.
Реально в жизни крайний виток “разбалтывается” и картина меняется при 5 витках на примерно такую:
1 — 30
2 — 30
3 — 20
4 — 13
5 — 7
Сразу скажу, что цифры действительны лишь для материалов ступицы и болта с одним модулем упругости. Если ступица — сталь, а болт — титан (полуторакратная разница в величине модуля упругости — 21 и 15 тонн на мм2 на метр соответственно), то картина резко ухудшается — два внешних витка “держат”

Некоторые практические выводы.
1. Нельзя вместо высаженных болтов использовать вырезанные (выточенные).
2. Нельзя болты с накатанной резьбой заменять на болты с нарезанной резьбой.
Вывод из первых двух пунктов:

НЕЛЬЗЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ “САМОДЕЛЬНЫЕ” БОЛТЫ.

3. Колёсные болты надо затягивать минимум на 4 оборота.
4. Нельзя использовать пары “высокомодульная гайка и низкомодульный болт. Наоборот — можно, только вот найдите мне материал с большим модулем упругости, чем сталь.

Источник