какая система позволяет учесть вращение дефектоскопа при движении
Ультразвуковой внутритрубный дефектоскоп типа WM. Назначение. Основные части дефектоскопа. Принцип работы.
Ультразвуковой внутритрубный дефектоскоп для прямого высокоточного измерения толщины стенки трубы (WM)
Ультразвуковой дефектоскоп типа WM (Wall thickness Measurement – измерение толщины стенки) представляет собой автономное устройство, предназначенное для обследования трубопроводов с целью определения дефектов стенки трубы методом ультразвуковой толщинометрии радиально установленными ультразвуковыми датчиками. Наличие и расположение дефекта в стенке трубы определяется по времени прихода ультразвуковых сигналов, отраженных от внутренней и наружной поверхности или неоднородности внутри стенки трубы, позволяя тем самым определять кроме наружных и внутренних потерь металла, различного рода несплошности в металле трубы, как: расслоения, шлаковые и иные включения. В дефектоскопах используется ультразвуковой принцип измерения толщины, основанный на акустическом эхо-импульсном зондировании стенки трубопровода с использованием ультразвуковых иммерсионных преобразователей совмещенного типа.
1 – бампер; 2 – антенна приемопередатчика; 3 – коническая манжета; 4 – колесо одометра; 5 – карданы; 6 – полоз; 7 – носитель датчиков; 8 – датчики; 9,11 – манжеты; 10 – шланги для омывания датчиков
Дефектоскоп WМ состоит из 2 секций:
— стальной герметичный корпус, где внутри расположена электроника, накопители информации, батареи, система измерения пройденного расстояния (через одометрические колеса), система приема-передачи электромагнитных сигналов низкой частоты, программируемая микропроцессорная система управления (мастер-системой);
Секции связаны между собой с помошью карданных соединений и кабелей.
Каждая секция и носитель датчиков снабжены полиуретановыми манжетами, предназначенными для центрования и обеспечения движения прибора по трубопроводу потоком перекачиваемого продукта. На герметичном корпусе установлены конические манжеты, служащие для предотвращения застревания прибора в тройниках, не оборудованных предохранительными решетками.
В передней части ведущей секции установлен бампер, закрывающий антенну приемопередатчика, находящуюся в защитном кожухе.
Носитель датчиков состоит из полиуретановых полозов, обеспечивающих постоянство расстояния от датчика до поверхности трубы. Полозы соединены между собой плоскими пружинами, благодаря которым они плотно прилегают к внутренней поверхности трубы. Для обеспечения омывания датчиков перекачиваемым продуктом и для того, чтобы на датчиках не откладывались парафино-смолистые продукты от каждого полоза носителя датчиков отходит шланг к передней секции, тем самым создается проток перекачиваемого продукта через каналы полозов.
Для привязки к угловому положению относительно продольной оси трубопровода дефектоскоп имеет в своем составе маятниковую систему, позволяющую учесть вращение дефектоскопа при движении.
Дата добавления: 2015-04-18 ; просмотров: 85 ; Нарушение авторских прав
ммт. ММТ. 1. Задание На головной нефтеперекачивающей станции производится Ответы Прием нефти, ее хранение и перекачка по магистральному нефтепроводу Утилизация попутного нефтяного газа 3
576. Задание: Возможно ли с помощью магнитного дефектоскопа поперечного намагничивания обнаружить поперечные трещины?
Ответы:1). Да, при невысоких скоростях 2). Да 3). Нет 4). Да, но только дефекты на внешней поверхности стенки трубопровода 5).
Да, но только если дефект находится на внутренней поверхности стенки трубопровода
577. Задание: Какой датчик магнитного ВИП отвечает за измерение толщины стенки трубопровода?
Ответы:1). Датчик MFL 2). Датчик TFI 3). Датчик типа III (датчик Холла) 4). Датчик I типа 5). Датчик II типа
578. Задание: Применяются ли внутритрубные магнитные дефектоскопы на нефтепроводах?
Ответы:1). Да, но только на нефтепроводах малых диаметров 2). Да, но только дефектоскопы, оборудованные регулятором скорости 3). Нет 4). Да, но только при больших скоростях перекачки 5). Да
579. Задание: Для чего магнитные ВИП оборудуются регулятором скорости?
Ответы:1). Магнитные ВИП, в отличие от ультразвуковых регулятором скорости не оборудуются 2). Для увеличения скорости движения ВИП 3). Для возможности использования в трубопроводах без снижения производительности перекачки 4). Для контроля продольных сварных швов 5). Для возможности применения на нефтепроводах
580. Задание: Применяется ли акустико-эмиссионный контроль для диагностики трубопроводов, если нет, то почему?
Ответы:1). Да, но только для газопроводов 2). Да 3). Нет, так трубопровод не является сосудом под давлением 4). Да, но только подземные трубопроводы 5). Да, но только для трубопроводов большого диаметра
581. Задание: Будет ли неразвивающийся дефект служить источником акустической эмиссии?
Ответы:1). Да, но только если он находится в верхних поясах резервуара 2). Нет 3). Да, но только если это дефект сварного шва 4).
Да, но только в теплое время года 5). Да
582. Задание: Что является источником сигнала при акустико-эмиссионном контроле?
Ответы:1). Все развивающиеся дефекты 2). Датчики, устанавливаемые на стенке резервуара 3). Все дефекты потери металла 4).
Дефекты, расположенные в верхних поясах резервуара
583. Задание: Возможно ли с помощью акустико-эмиссионного контроля обнаружить дефекты днища резервуара?
Ответы:1). Нет 2). Да, но только для резервуаров, оборудованных понтоном 3). Да, но только при опорожнении резервуара 4). Да
5). Да, но только, если резервуар имеет протекторную защиту днища
584. Задание: Какие негативные факторы влияют на ухудшение результатов акустико-эмиссионного контроля резервуара?
Ответы:1). Только температура окружающей среды 2). Наличие в резервуаре понтона 3). На результаты акустико-эмиссионного контроля не влияют никакие сторонние факторы 4). Шум, вибрация, наличие донного осадка и отложений на стенках 5). Только https://172.16.7.72:8087/exportdata_forsite.php?igormymrin=115
Стр. 73 из 103 23.03.2020, 15:26
суровые климатические условия
585. Задание: Возможно ли использование акустико-эмиссионного контроля для диагностики кровли резервуара?
Ответы:1). Да, но только для резервуаров со сферической кровлей 2). Да, но только для резервуаров, оборудованных понтоном 3).
Да, при заполнении резервуара до максимального эксплуатационного уровня 4). Нет 5). Да, но только при отсутствии дыхательной арматуры резервуара
586. Задание: На сколько классов подразделяются дефекты при диагностике стенки резервуара методом акустической эмиссии?
Ответы:1). 6 2). 5 3). 4 4). 8 5). 7 587. Задание: Сколько категорий дефектов выделяется при АЭ контроле днища резервуара?
Ответы:1). 8 2). 4 3). 5 4). 6 5). 7 588. Задание: Что необходимо сделать с развивающимся дефектом для того, чтобы он стал источником акустической эмиссии?
Ответы:1). Ничего, любой дефект всегда является источником акустической эмиссии 2). Облучить дефект гамма- излучением 3).
Нагрузить дефект 4). Воздействовать на него ультразвуковыми волнами 5). Намагнитить дефект
589. Задание: Влияют ли шум и вибрация технологического оборудования на результаты АЭ контроля резервуара, если да, то как?
Ответы:1). Да, увеличивают количество необходимых датчиков для контроля 2). Нет 3). Да, усиливают АЭ дефектов, упрощая поиск дефектных зон 4). Шум и вибрация работающего оборудования, являются обязательным условием для возможности проведения АЭ контроля 5). Да, являются помехами, искажая результаты АЭ контроля
590. Задание: Что является главным источником колебаний при вибрационном контроле НСА?
Ответы:1). Разрушение подшипников 2). Разрушение фундамента 3). Износ торцевых уплотнений 4). Наличие утечек на всасывающей и нагнетательной линиях 5). Неуравновешенность роторов насоса и электродвигателя
591. Задание: Что понимается под относительными колебаниями вала?
Ответы:1). Быстрые движения вала ротора по отношению к вкладышу подшипника 2). Быстрые движения вала ротора по отношению к жестко установленной опорной точке в пространстве 3). Быстрые движения вала ротора по отношению к валу двигателя 4). Быстрые движения вала ротора по отношению к корпусу насоса 5). Быстрые движения вкладыша подшипника и корпуса подшипника по отношению к жесткой опорной точке в пространстве
592. Задание: Какие основные величины измеряются при вибрационном контроле?
Ответы:1). Вибросмещение, виброскорость и виброускорение 2). Вибронапряжение и вибросопротивление 3). Виброскорость и вибросопротивление 4). Вибросила, вибрускорение и вибропериод 5). Виброускорение, вибропериод и виброчастота https://172.16.7.72:8087/exportdata_forsite.php?igormymrin=115
Стр. 74 из 103 23.03.2020, 15:26
593. Задание: Какая величина при диагностике НСА принимается в качестве нормируемого параметра вибрации?
Ответы:1). Виброскорость и виброчастота 2). Виброускорение и вибросопротивление 3). Вибронапряжение и вибросопротивление
4). Виброускорение и виброчастота 5). Виброскорость и вибросмещение
594. Задание: Какая измеряемая величина при вибрационном контроле соответствует амплитуде колебаний?
Ответы:1). Вибросмещение 2). Виброускорение 3). Виброчастота 4). Виброскорость 5). Вибронапряжение
595. Задание: Какая система позволяет учесть вращение дефектоскопа при движении?
Ответы:1). Навигационная система 2). Система спайдеров 3). Одометрические колеса 4). Маятниковая 5). Маркерная
596. Задание: Как часто происходит опрос датчиков магнитных дефектоскопов?
Ответы:1). I и II типа через 33 мм, III типа через 10 мм 2). I и II типа через 3,3 м, III типа через 100 м 3). I и II типа через 3,3 мм, III
типа через 10 мм 4). I и II типа через 33 мм, III типа через 100 мм 5). I и II типа через 3,3 мм, III типа через 100 мм
597. Задание: Минимальное проходное сечение трубопровода, необходимое для пропуска дефектоскопов.
Ответы:1). 90% от номинального диаметра трубопровода 2). 80% от номинального диаметра трубопровода 3). 85% от номинального диаметра трубопровода 4). Для пропуска дефектоскопа необходимо, чтобы проходное сечения соответствовало номинальному 5). 70% от номинального диаметра трубопровода
598. Задание: Скорость движения магнитного дефектоскопа, позволяющая проводить диагностику с приемлемым качеством.
Ответы:1). 1-2 м/с 2). 7-8 м/с 3). 9-10 м/с 4). 6-7 м/с 5). 3-4 м/с
599. Задание: Для чего применяется метод триангуляции?
Ответы:1). Для контроля различных технологических процессов при проведении диагностики 2). Для определения положения акустической эмиссии на плоскости 3). Для подавления шумов 4). Для определения проходного сечения трубопровода 5). Для определения степени опасности дефекта
Применение ультразвуковой дефектоскопии
Классификация внутритрубных дефектоскопов. Ультразвуковые внутритрубные дефектоскопы для прямого высокоточного измерения толщины стенки трубы и для обнаружения трещин на ранней стадии. Принцип действия ультразвуковых дефектоскопов и их применение.
1. Классификация внутритрубных дефектоскопов
2. Виды ультразвуковых дефектоскопов
2.1 Ультразвуковой внутритрубный дефектоскоп для прямого высокоточного измерения толщины стенки трубы (WM)
2.2 Ультразвуковой внутритрубный дефектоскоп для прямого высокоточного обнаружения трещин на ранней стадии (CD)
2.3 Ультразвуковой внутритрубный комбинированный дефектоскоп для прямого высокоточного измерения толщины стенки трубы и обнаружения трещин на ранней стадии (WM&CD)
3. Принцип действия ультразвуковых дефектоскопов
4. Область применения ультразвуковой дефектоскопии
Список используемых источников
Трубопроводный транспорт в настоящее время является наиболее экономичным видом транспорта нефти, газа и нефтепродуктов. Его бесперебойное и безопасное функционирование имеет первостепенное значение для всех жизненно важных отраслей экономики России.
Транспортировка нефти, газа и нефтепродуктов по магистральным трубопроводам больших диаметров на значительные расстояния обусловила повышение требований к надежности работы трубопроводных систем, разработку системы предотвращения аварий и утечек, обеспечения защиты окружающей среды.
Для обеспечения безопасной эксплуатации трубопроводов ухудшение состояния должно своевременно предупреждаться. Реализация этого принципа должна основываться на выполнение комплекса мер по совершенствованию технического обслуживания и ремонта трубопроводов, основанных на проведение систематического контроля трубопроводной системы неразрушающими методами, проведение ремонта или назначение безопасных режимов перекачки по результатам контроля технического состояния трубопроводов.
Для выполнения задач по инспектированию объектов АК «Транснефть» в апреле 1991 года, был создан Центр технической диагностики «Диаскан». За короткий срок Центром были освоены самые современные зарубежные технологии диагностирования, на этой базе созданы отечественные техники и технология диагностирования.
Техническая диагностика становится своеобразным индикатором и гарантом качеств и надежности новой техники, трубопроводной системы России, ее применение в стране постоянно возрастает.
1. Классификация внутритрубных дефектоскопов
Основной технической политики Компании «Транснефть» по обеспечению безопасной эксплуатации магистральных нефтепроводов является комплексная внутритрубная диагностика линейной части и выборочный ремонт дефектов по ее результатам.
Для внутритрубной диагностики используются 5 типов внутритрубных инспекционных приборов, основанных на различных физических принципах работы и предназначенных для обнаружения и измерения дефектов различных типов:
2. Виды ультразвуковых дефектоскопов
2.1 Ультразвуковой внутритрубный дефектоскоп для прямого высокоточного измерения толщины стенки трубы (WM)
Рассмотрим принципиальную схему работы внутритрубного ультразвукового прибора-толщиномера.
Принцип работы ультразвукового толщиномера состоит в измерении временных интервалов между зондирующим импульсом и импульсами, отраженными от внутренней и внешней поверхностей стенки трубопровода. Временной интервал между зондирующим импульсом и первым отраженным импульсом соответствует расстоянию (отступу) между датчиком и внутренней поверхностью стенки трубы. Временной интервал между первым и вторым отраженными импульсами соответствует толщине стенки.
Вне зависимости от некоторых технических отличий, все типы подобных устройств несут на своей поверхности ультразвуковые датчики, работающие по иммерсионному методу (методу погружения), суть которого заключается в том, что пространство между датчиком и исследуемым объектом полностью заполнено жидкостью (нефтью или нефтепродуктом).
При контроле толщины стенки трубы и контроле дефектов, параллельных стенке трубы (расслоений, неметаллических включений) ультразвуковые колебания вводятся по нормали к поверхности трубы.
Ультразвуковые датчики устанавливаются в держателе прибора так, чтобы они находились перпендикулярно стенке трубы. После излучении датчиком ультразвукового импульса, происходит отражение ультразвукового сигнала сначала от внутренней, а затем от внешней стенки трубы. Отраженные сигналы фиксируются ультразвуковым датчиком (рисунок 3).
Измерение толщины стенки трубы или расстояния до несплошности производится путем измерения времени прохождения зондирующего (т.е. излучаемого в изделие) импульса от наружной до внутренней поверхности трубы или от наружной поверхности до несплошности и отраженного импульса в обратном направлении. При известной скорости распространения ультразвука в стали (5850 м/с для продольных волн) указанный временной промежуток пропорционален двойной толщине стенки трубопровода или двойному расстоянию до дефекта.
В случае наружной коррозии время прохождения сигнала в стенке стальной трубы уменьшается, что дает непосредственно количественную меру потери металла. В случае внутренней коррозии увеличивается время прохождения сигнала в нефти.
Кроме обнаружения внутренней и внешней потерь металла, данный метод позволяет обнаружить и измерить другие типы дефектов, такие как расслоения, включения, царапины, надрезы, задиры и вмятины, а также их комбинации. Ультразвуковой сигнал отражается также и от различных неоднородностей в толще металла стенки трубы, позволяя тем самым определять, кроме наружных или внутренних потерь металла различного рода, несплошности в металле трубы (рисунок 5).
После того, как от внутренней поверхности стенки трубы принято ультразвуковое эхо, прием прерывается для того, чтобы подавить многократные отражения. Во время задержки триггерного сигнала ультразвуковые эхо-сигналы не принимаются, поскольку они могут быть ложно интерпретированы как значения толщины стенки. В этом случае производится замер первого эхо-сигнала после окончания времени запаздывания триггерного сигнала (обычно, это второе по счету эхо от внешней поверхности стенки). Замеренное значение при этом показывает удвоенную толщину стенки.
Записываемые данные представляют собою совокупность ультразвуковых измерений толщины стенки трубы и расстояния от датчиков до внутренней стенки трубы, показаний одометрической информации (информации о пройденном прибором расстоянии), давлении окружающей среды, температуре и т.п.
Каждая секция и носитель датчиков снабжены полиуретановыми манжетами, предназначенными для центрирования и обеспечения движения прибора по трубопроводу потоком перекачиваемого продукта.
На каждом герметичном корпусе установлены также конические манжеты, служащие для предотвращения застревания прибора в тройниках, не оборудованных предохранительными решетками. В задней части секции электроники на подпружиненных рычагах установлены два одометрических колеса, предназначенных для получения информации о пройденном расстоянии.
Для привязки к угловому положению относительно продольной оси трубопровода дефектоскоп имеет в своем составе маятниковую систему, позволяющую учесть вращение дефектоскопа при движении.
Носитель датчиков состоит из полиуретановых полозов коробчатого сечения с установленными в них ультразвуковыми датчиками, обеспечивающих постоянство расстояния от каждого датчика до поверхности трубы. Полозы соединены между собой плоскими пружинами, благодаря которым они плотно прилегают к внутренней поверхности трубы.
Датчики соединены с модулем электроники специальными кабелями с герморазъемами. Для того, чтобы на датчиках не откладывались парафино-смолистые отложения, конструкцией прибора предусмотрен проток перекачиваемого продукта через каналы полозов.
Минимальное проходное сечение трубопровода, необходимое для пропуска ультразвукового дефектоскопа, составляет 85 %, а минимальный радиус поворота на 90° цельнотянутого колена трубы, проходимый прибором, составляет 1,5 Dн.
В качестве источника электропитания во внутритрубных инспекционных приборах используются литиевые батареи, как имеющие самую высокую емкость на единицу объема.
Информация от каждого датчика обрабатывается бортовыми компьютерами, сжимается и записывается в накопителях информации.
2.2 Ультразвуковой внутритрубный дефектоскоп для прямого высокоточного обнаружения трещин на ранней стадии (CD)
Ультразвуковой дефектоскоп предназначен для внутритрубного ультразвукового обследования магистральных трубопроводов с целью обнаружения продольных и поперечных стресс-коррозионных трещин стенок трубопровода, в том числе в продольных и поперечных сварных швах.
В дефектоскопах используется метод, основанный на акустическом эхо-импульсном зондировании стенки трубопровода с использованием ультразвуковых иммерсионных преобразователей совмещенного типа с наклонным вводом луча в стенку трубопровода.
Метод состоит в регистрации и измерении амплитуды отраженных от трещин сигналов и временных интервалов между зондирующим импульсом, импульсом, отраженным от внутренней стенки трубопровода и импульсом от трещины. Принцип действия представлен на рисунке 8.
Излученная датчиком ультразвуковая волна входит в металл под углом 17° к перпендикуляру к поверхности и распространяется в металле под углом 45°, при этом обеспечивается наилучшее отражение сигнала от трещины. Отраженные сигналы от трещины принимаются этим же датчиком. Для повышения вероятности обнаружения дефектов, облучение производится с двух сторон, сигнал от дефекта может быть принят 2-мя или 3-мя датчиками с каждой стороны. В процессе интерпретации такие сигналы от разных датчиков совмещаются, а по характеристикам принятых сигналов, вырабатывается заключение о свойствах дефекта.
Наиболее приемлемым методом определения трещиноподобных дефектов, который в основном и используется при разработке дефектоскопов, является теневой с использованием наклонно расположенных ультразвуковых датчиков.
Метод заключается во введении наклонного ультразвукового луча в тело трубы и получении этим же датчиком отраженного от дефекта сигнала. Угол падения луча (наклона датчика) выбирается таким, чтобы угол распространения преломленного луча в стенке трубы был 45° к поверхности (рисунок 9).
Ультразвуковая волна, распространяющаяся в стенке трубы, отражается встречающимися трещинами и частично рассеивается. Наибольший отраженный сигнал приходит от трещин, расположенных перпендикулярно направлению распространения волны. С увеличением угла между направлением распространения луча и трещиной, амплитуда отраженного луча, приходящего к датчику, уменьшается. Поэтому для обнаружения разнонаправленных трещин необходимо иметь как минимум две системы датчиков, расположенных взаимно перпендикулярно.
На вход ультразвукового датчика приходит очень сложный отраженный сигнал, из которого необходимо извлечь полезную информацию о наличии трещин и их параметрах. Это достигается обработкой приходящего сигнала электронными и программными средствами на борту прибора-дефектоскопа.
Датчики установлены на полиуретановых полозах, из которых монтируется очень гибкий носитель, обеспечивающий неизменное расстояние между датчика-ми и внутренней поверхностью трубы, а также поддерживается необходимый угол падения ультразвукового луча.
Для обнаружения продольных трещин используется носитель с поперечным наклоном датчиков. Для обнаружения поперечных трещин используется носитель с продольным наклоном датчиков.
Вследствие необходимости использования большого количества датчиков, а также сложных алгоритмов обработки информации, резко возрастает объем электроники, потребляемая мощность и, как следствие, количество секций и длина внутритрубного дефектоскопа.
В других секциях расположены ультразвуковые блоки, а также модули электроники и записи данных. Прибор снабжен программируемой микропроцессорной системой управления, маркерным приемопередатчиком и маятниковой системой вертикали. Прибор обнаруживает дефекты минимальной длины 50 мм, минимальной глубины 1,5 мм.
Система управления и контроля дефектоскопа обеспечивает: управление сбором и накоплением диагностической информации; регистрацию данных от ультразвуковых датчиков; регистрацию пройденного пути; регистрацию времени работы; передачу информации.
2.3 Ультразвуковой внутритрубный комбинированный дефектоскоп для прямого высокоточного измерения толщины стенки трубы и обнаружения трещин на ранней стадии (WM&CD)
ультразвуковой внутритрубный дефектоскоп
Ультразвуковой комбинированный дефектоскоп предназначен для внутритрубного ультразвукового обследования магистральных трубопроводов с целью измерения остаточной толщины стенки и обнаружения продольных или поперечных трещин, в том числе в поперечных и продольных сварных швах. Дефектоскоп позволяет осуществлять, как комбинированное (одновременное), так и раздельное обследование трубопроводов, при котором проводится только измерение остаточной толщины стенки (вариант толщиномера) или только выявление трещин, продольных или поперечных (вариант детектора трещин).
В дефектоскопах используется метод, основанный на акустическом эхо-импульсном зондировании стенки трубопровода с использованием ультразвуковых иммерсионных преобразователей совмещенного типа с перпендикулярным (толщиномер) и наклонным (детектор трещин) вводом луча в стенку трубопровода.
Рисунок 5- дефекты, обнаруживаемые при проведении ультразвуковой диагностики трубопровода
3. Принцип действия ультразвуковых дефектоскопов
Физической основой ультразвуковой дефектоскопии является свойство ультразвуковых волн отражаться от несплошностей. Действие приборов ультразвукового контроля основано на посылке ультразвуковых импульсов и регистрации отраженных акустических эхо-сигналов или ослабленных сигналов (в случае нахождения приемника сигналов в акустической тени, созданной дефектом). Посылка ультразвуковых импульсов и прием ультразвуковых сигналов производится пьезоэлементами (пьезоэлектрическими преобразователями), преобразующими переменное электрическое поле в акустическое поле и наоборот.
В зависимости от типа дефекта ввод ультразвуковых волн осуществляется по нормали или под определенным углом к поверхности изделия. Во внутритрубных дефектоскопах преобразователи устанавливаются в гибком носителе, обеспечивающем фиксированный отступ между излучающей поверхностью преобразователя и внутренней поверхностью трубопровода.
Данные, непрерывно поступающие от ультразвуковых датчиков, записываются одновременно с информацией одометрических колес, местной вертикали, временными метками и поступающими сигналами маркеров, благодаря чему при обработке данных осуществляется привязка информации к местности и окружности трубы.
4. Область применения ультразвуковой дефектоскопии
Областью применения ультразвуковой дефектоскопии является линейная часть магистральных трубопроводов.
Обобщен опыт диагностики ультразвуковым дефектоскопом WM участков нефтепровода ВСТО, законченных строительством. Описаны последовательность выполнения работ, применяемые технологии и результаты.
С апреля по ноябрь 2007 г. обследовано 36 участков нефтепровода общей протяженностью 891 км. В 2008 г. выполнена внутритрубная диагностика 28 участков ТС ВСТО общей протяженностью 999,3 км.
Диагностика проводится тремя дефектоскопами WM диаметром 1020/1067/1220 мм, которые предназначены для выявления дефектов геометрии трубопровода (вмятина, гофр), дефектов стенки трубопровода (потеря металла, механические повреждения стенки трубы), дефектов поперечных сварных швов (смещение, разнотолщинность).
В целях сокращения сроков выпуска технических отчетов обработка диагностической информации производится непосредственно на месте проведения работ в круглосуточном режиме. В зависимости от протяженности участка срок передачи технического отчета заказчику и подрядчику составляет от 16 до 153 ч. после извлечения дефектоскопа из камеры приема средств очистки и диагностики.
Диагностическое обследование построенных участков первой очереди ТС ВСТО с использованием ультразвуковых дефектоскопов WM показало высокую (99,5%) сходимость результатов внутритрубной диагностики и дополнительного дефектоскопического контроля, что позволяет сделать вывод о том, что по результатам внутритрубной диагностики были выявлены и устранены все дефекты трубопровода.
Результаты внутритрубной диагностики участков ТС ВСТО показали возможность увеличения протяженности диагностируемого участка с 40 до 65 км, что позволило сократить сроки и уменьшить затраты на проведение работ по очистке и диагностике.
По инициативе ООО «Востокнефтепровод» внесены соответствующие изменения в Регламент по очистке, гидроиспытанию и профилеметрии нефтепровода ВСТО после завершения строительно-монтажных работ.
Результаты диагностического обследования первой очереди нефтепровода ВСТО с использованием ультразвуковых дефектоскоповWM подтвердили необходимость проведения внутритрубного диагностического обследования законченных строительством трубопроводов как одного из элементов действующей в ОАО АК „Транснефть“ системы контроля качества строительно-монтажных работ на линейной части нефтепроводов.
Список используемой литературы
Размещено на stud.wiki
Подобные документы
Оценка технического состояния газотрубопровода. Использование ультразвукового внутритрубного дефектоскопа для прямого высокоточного измерения толщины стенки трубы и обнаружения трещин на ранней стадии. Способы получения и ввода ультразвуковых колебаний.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 02.01.2015
Описание принципа работы и характеристик ультразвуковых дефектоскопов, используемых предприятиями для обнаружения в деталях и узлах подвижного состава и механизмах усталостных трещин, угрожающих безопасности движения. Автоматизация при дефектоскопии.
курсовая работа [96,0 K], добавлен 26.02.2011
Внутренние дефекты листов и их метрика при ультразвуковом контроле. Максимальная реальная чувствительность контроля к величине раскрытия расслоения. Сканирование при автоматическом ультразвуковом контроле листового проката. Общая компоновка дефектоскопа.
дипломная работа [3,0 M], добавлен 31.03.2013
Основы ультразвукового контроля, акустические колебания и волны. Прохождение и отражение ультразвуковых волн. Параметры контроля. Условные размеры дефекта. Приборы УЗК. Типы дефектоскопов. Организация ультразвукового контроля, оформление результатов.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 21.02.2016
Ультразвуковые методы контроля позволяют получить информацию о дефектах, расположенных на значительной глубине в различных материалах, изделиях и сварных соединениях. Физические основы ультразвуковой дефектоскопии. Классификация методов контроля.
реферат [4,7 M], добавлен 10.01.2009
Внедрение автоматизированных систем контроля и управления как условие повышения производительности и экономичности промышленных агрегатов. Ультразвуковые расходомеры: принцип действия, перспективные разработки; анализ метрологических характеристик.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 10.09.2011
Исследование роли композитных материалов в многослойных конструкциях в аэрокосмической промышленности. Анализ дефектов, встречающихся в процессе эксплуатации. Совершенствование ультразвуковой дефектоскопии с помощью многослойных композитных материалов.
дипломная работа [2,2 M], добавлен 08.04.2013
Экспериментальное сравнение индукционной и ультразвуковой стимуляции дефектов в активном тепловом контроле для обнаружения трещин в объектах из электропроводящих материалов. Использование индукционного нагрева (индукционная инфракрасная термография).
статья [914,9 K], добавлен 03.06.2014
Конструкция и принцип действия поршневых эксцентриковых насосов, их применение для преобразования механической энергии двигателя в механическую энергию перекачиваемой жидкости. Применение гидромеханической трансмиссии на сельскохозяйственном тракторе.
контрольная работа [3,7 M], добавлен 08.07.2011
Преимущества холодной прокатки и ее использование в металлургии. Группы легированных сталей: коррозионностойкая и электротехническая. Технологические требования к системе контроля толщины полосы. Устройство и принцип действия ультразвуковых толщиномеров.
курсовая работа [539,4 K], добавлен 17.06.2011